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Abfüllanlagen Diagnosesoftware und redundante Anlagenteile minimieren Ausfallrisiko von Abfüllanlagen

| Autor / Redakteur: Hans Wolfrum / Alexander Strutzke

Für viele Abfüllunternehmen kamen der Aufschwung und die damit verbundene hohe Nachfrage unerwartet. Die Kapazität der Abfüllanlagen hat oft die Grenze erreicht. Die Unternehmer stehen vor der Wahl, Aufträge an Mitbewerber zu verlieren oder in weitere Anlagen zu investieren. Es gibt aber auch eine preisgünstige Möglichkeit, die Produktion zu optimieren und damit die Kapazität zu erhöhen.

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Bild 1: Moderne Abfüllanlagen, wie bei Diageo im englischen Runcorn, sind mit Software ausgerüstet, die eine Eigendiagnose gestattet.
Bild 1: Moderne Abfüllanlagen, wie bei Diageo im englischen Runcorn, sind mit Software ausgerüstet, die eine Eigendiagnose gestattet.
( Archiv: Vogel Business Media )

Gerade bei älteren Abfüllanlagen landet durch Ungenauigkeiten relativ viel von dem, was eigentlich abgefüllt werden soll, neben der Flasche oder der Tube. Zudem kostet die Umstellung älterer Abfüllanlagen, etwa auf einen neuen Inhalt oder einen anderen Behälter, viel Zeit und Geld. Mit vergleichsweise geringen Mitteln lassen sich die Produktionskapazitäten aber auch kurzfristig erhöhen.

Eine Möglichkeit, um Materialverluste beim Abfüllen zu reduzieren, sind so genannte Manufacturing Execution Systems (MES): Moderne Abfüllanlagen sind heute mit Software ausgestattet, die eine Eigendiagnose gestatten.

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Auch ältere Abfüllanlagen können damit nachgerüstet werden. Bahnt sich ein Fehler oder Ausfall an, wird dies vorher automatisch gemeldet.

Dabei gilt: je mehr Informationen zur Verfügung stehen, umso besser. Allerdings müssen die Informationen auch richtig ausgewertet werden, was nicht immer einfach ist.

Daneben haben MES die Aufgabe, Produktionsprozesse auf oberster Ebene zu organisieren, inklusive des Einsatzes von Ressourcen und Personal, der Logistik, der Optimierung der Rückverfolgung, der Instandhaltung und von vielem mehr. Sie korrespondieren mit der jeweiligen Prozesssteuerung, kommunizieren über ein Bussystem und reagieren flexibel auf Produkt- und Verfahrenswechsel.

Software macht die Abläufe in der Produktion transparent

Mit der Software Convisor MIS von Volz-Stopa lassen sich Produktionsabläufe transparent und vorhersagbar gestalten. Selbst die Abfüllanlagen der weltweit größten Brauerei, der Anheuser-Busch Companies in den USA, laufen mit diesem Programm. Die Software informiert die verantwortlichen Mitarbeiter auf einem Bildschirm laufend über sämtliche Vorgänge, sodass sie die einzelnen Parameter der Abfüllanlage optimal einstellen können.

Die meisten älteren Abfüllanlagen sind nicht auf diesem Stand. Die Folge ist, dass unter anderem der Materialverlust beim Abfüllen nicht historisiert wird. Diagnosesoftware kann aufzeigen, wo und wann wie viel Flüssigkeit verschwendet wurde und warum.

Aus den gesammelten und aktuellen Daten der Software kann ein Unternehmen stets entnehmen, ob die Abfüllanlage effizient und fehlerfrei läuft. Die Software ist in der Lage – nach einer kundenspezifischen Anpassung – eine Vielzahl von Reporten zu generieren. Eine Archivierung und Trenddiagnose produktionsrelevanter Prozessdaten für den Qualitätsnachweis ist ebenfalls möglich.

Mit Hilfe der Software können sämtliche Parameter der Abfüllanlagen einzeln oder im Zusammenhang mit anderen Parametern aufgerufen und verändert werden. Zum Beispiel kann ein fehlerhafter Abfüllkopf rechtzeitig entdeckt und ausgetauscht werden.

Ausfallschutz durch vorbeugende Instandhaltung der Abfüllanlage

Um die notwendigen Daten zu erhalten, müssen mehrere Systeme, Programme und Unterprogramme zusammenarbeiten. Die Software und die Technik können sogar nachträglich an bereits vorhandenen Abfüllanlagen installiert werden.

Nicht nur Brauereien profitieren von dieser Lösung. Überall, wo abgefüllt wird, kann Convisor MIS eingesetzt werden, also zum Beispiel auch bei der Produktion von Medikamenten, Farben und Joghurts. Viele Unternehmen wussten, bevor sie ein neues Steuerungssystem implementierten, nicht, dass ihre Produktionsanlagen ein hohes Verbesserungspotenzial hatten.

Eine weitere Möglichkeit, Materialverluste und Downtime-Laufzeiten möglichst zu minimieren, sind neben der bereits erwähnten Diagnosesoftware redundant aufgebaute Anlagenteile. Sie sollen an kritischen Produktionsschritten eingebaut werden, damit beim Ausfall eines Systems das zweite noch zur Verfügung steht. Auch hier ist häufig eine Nachrüstung möglich.

Ohne vorbeugende Instandhaltung geht der Anlagenbetreiber ein hohes Ausfallrisiko ein. Regelmäßig müssen Geräte, Aggregate und Anlagenteile geprüft werden, damit mögliche Schäden frühzeitig entdeckt und vermieden werden können.

Hans Wolfrum ist Softwareentwickler bei der Volz-Stopa Automatisierungs- und Datensysteme GmbH in Oftersheim.

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