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Produktionsversorgung Flexible und automatisierte Versorgung von Produktion und Assemblierung

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Magna ist einer der größten Automobilzulieferbetriebe weltweit und fertigt am Standort Assamstadt in Deutschland Außenspiegel. Um dem Wandel in der Logistik gerecht zu werden und flexibel mit einer hohen Wertschöpfungstiefe agieren zu können, setzt Magna auf eine Automatisierungslösung von Knapp.

Alle Spiegelteile und Leerbehälter lagern zentral im OSR Shuttle Evo und werden ausgelagert, wenn diese in der Produktion oder bei der Assemblierung benötigt werden.
Alle Spiegelteile und Leerbehälter lagern zentral im OSR Shuttle Evo und werden ausgelagert, wenn diese in der Produktion oder bei der Assemblierung benötigt werden.
(Bild: Bernd Niederwieser/Knapp)

Teil des neuen Systems ist eine multifunktionale Shuttle-Anlage in Kombination mit autonomen mobilen Robotern, die die Produktion und Assemblierung just in time und just in sequence versorgen.

Die Herausforderung

Der zunehmende globale Wettbewerb und die Analyse der internen Prozesse haben gezeigt, dass im Bereich der Logistik und Supply Chain bei Magna Handlungsbedarf bestand. Es wurde eine Lösung gesucht, die eine höhere Flexibilität erlaubt sowie auch die Wertschöpfungstiefe am Standort erhöht.

Die Leerbehälter werden an der Übergabestation bei den Produktionsarbeitsplätzen abgegeben.
Die Leerbehälter werden an der Übergabestation bei den Produktionsarbeitsplätzen abgegeben.
(Bild: Bernd Niederwieser/Knapp)

Die Lösung musste folgende Anforderungen erfüllen:

  • Sequenzierte Versorgung der Assemblierungsarbeitsplätze
  • Versorgung der Produktionslinien mit Leergut und Abtransport der gefertigten Teile
  • Schnittstelle zum ERP-System von Magna
  • Personenfreie innerbetriebliche Transporte je nach Bedarf
  • Nutzung von mehreren Bestandsgebäuden ohne bauliche Maßnahmen
  • Schnelle Verfügbarkeit der Teile zur Umsetzung der JiT-/JiS-Strategie
  • Ausreichend Lagerdichte und Erweiterbarkeit des Systems für zukünftiges Wachstum

„Wir hatten hier ein sehr anspruchsvolles und komplexes Projekt, in dem wir mit einem sehr partnerschaftlichen Lieferanten auf Augenhöhe ein sehr erfolgreiches Projekt umsetzen konnten.“ Andreas Buhl, Geschäftsführer bei Magna Spiegelsysteme GmbH
„Wir hatten hier ein sehr anspruchsvolles und komplexes Projekt, in dem wir mit einem sehr partnerschaftlichen Lieferanten auf Augenhöhe ein sehr erfolgreiches Projekt umsetzen konnten.“ Andreas Buhl, Geschäftsführer bei Magna Spiegelsysteme GmbH
(Bild: Bernd Niederwieser/Knapp)

Für die Umsetzung dieser Anforderungen entschied sich Magna für eine Lösung von Knapp. Das neue Kleinteilelager OSR Shuttle Evo mit zwei Gassen für eine dreifachtiefe Lagerung hat Platz für bis zu 20.300 Stellplätze. Sechs Open Shuttles sind direkt an das Kleinteilelager angebunden, versorgen die dezentralen Produktionsarbeitsplätze mit Leerbehältern und liefern gefertigte Teile retour an das OSR Shuttle Evo. Die Streamline-Fördertechnik verbindet den Wareneingang, das Shuttlelager und die Assemblierung mit den Pick-it-Easy-Arbeitsplätzen. Weiters dient sie zur Übergabe an die Open Shuttles. Die Knapp-Softwarelösung „KiSoft One“ mit Web-Service-Schnittstelle zum Magna SAP R3/WM sorgt im Hintergrund für den reibungslosen Ablauf.

Die Lösung im Überblick

„KiSoft One“, die eigene Software der Knapp-Gruppe, deckt alle Ebenen der Softwarehierarchie, von der Lagerverwaltung und Lagersteuerung bis hin zur Maschinensteuerung, ab. Auf diese Weise können alle Prozesse mit einer Software abgebildet werden. Durch die Schnittstelle zum Magna-Host-System SAP R3/WM sind alle Prozesse an das ERP-System angebunden. Mit „KiSoft SCADA“ werden alle Anlagenbereiche übersichtlich visualisiert.

Wareneingang

Die Assemblierung der Außenspiegel erfolgt direkt am Pick-it-Easy-Arbeitsplatz. Das System führt die Mitarbeiter durch den Prozess.
Die Assemblierung der Außenspiegel erfolgt direkt am Pick-it-Easy-Arbeitsplatz. Das System führt die Mitarbeiter durch den Prozess.
(Bild: Bernd Niederwieser/Knapp)

Vor der Einlagerung in das OSR Shuttle Evo werden die auftragsbezogen lackierten Spiegelaußenteile am multifunktionalen Pick-it-Easy-Arbeitsplatz angedient. Die Anlieferung dieser Artikel erfolgt in Rollcontainern. Im Decanting-Prozess werden die Spiegelaußenteile von den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern kontrolliert, über Barcodes identifiziert und mit einem Leertablar verheiratet. Leertablare werden dem Arbeitsplatz automatisiert zugeführt. Dank der „easyUse“-Benutzeroberfläche und dem ergonomisch und intuitiv bedienbaren Arbeitsplatz fällt die Arbeit den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern besonders leicht. Über die Fördertechnik fahren die Tablare dann in das OSR Shuttle Evo.

Versorgung dezentraler Produktionsarbeitsplätze

Anlieferung und Erfassung der Spiegelaußenteile am Wareneingangs-Arbeitsplatz.
Anlieferung und Erfassung der Spiegelaußenteile am Wareneingangs-Arbeitsplatz.
(Bild: Bernd Niederwieser/Knapp)

Die Produktionslinien für die Außenspiegel befinden sich in der Nebenhalle. Werden hier Leerbehälter benötigt oder sind Fertigteile abzuholen, wird ein Transportauftrag im System generiert. Diese Transportaufträge werden von sechs autonomen mobilen Robotern übernommen. Die Open Shuttles können zwei Behälter zeitgleich transportieren und verbinden das OSR Shuttle Evo mit den dezentralen Produktionslinien. Dabei navigieren sie autonom und personensicher durch die Umgebung und übergeben Behälter auf Fördertechnikstiche. Sind gerade keine Transportaufträge vorhanden, dann nutzen sie die Zeit zum Aufladen.

  • 1. Leerbehältertransport zur Produktionslinie
    Werden an der Linie Leerbehälter benötigt, erfolgt nach Auftragsstart die Auslagerung der Behälter aus dem OSR Shuttle Evo. Ein Open Shuttle fährt zum Fördertechnikstich des automatischen Kleinteilelagers, nimmt die Behälter auf und bringt sie zur Produktionslinie. Dort übergibt das Open Shuttle an die Übergabestationen.
  • 2. Abtransport von gefertigten Teilen
    Bereits gefertigte Aufträge stehen ebenso auf dieser Übergabestation zur Abholung bereit. Das Open Shuttle nimmt diese auf und bringt sie zum OSR Shuttle Evo und übergibt sie an einen Fördertechniktisch zur Einlagerung.

„Nach der Analyse der Teile, der Vielfalt und der Mengen war ziemlich schnell klar, dass wir ohne eine automatisierte Lösung die neuen Herausforderungen nicht bewältigen können. Mit den Open Shuttles schaffen wir es, die Versorgung der Produktionslinien sicherzustellen und das OSR Shuttle Lager personen-frei zu bedienen. Dadurch konnten wir unseren internen Verkehr reduzieren und auch die schnellere Verfügbarkeit der Teile sicherstellen.“ Anita Kopinja, stellvertretende Geschäftsführerin bei Magna Spiegelsysteme GmbH
„Nach der Analyse der Teile, der Vielfalt und der Mengen war ziemlich schnell klar, dass wir ohne eine automatisierte Lösung die neuen Herausforderungen nicht bewältigen können. Mit den Open Shuttles schaffen wir es, die Versorgung der Produktionslinien sicherzustellen und das OSR Shuttle Lager personen-frei zu bedienen. Dadurch konnten wir unseren internen Verkehr reduzieren und auch die schnellere Verfügbarkeit der Teile sicherstellen.“ Anita Kopinja, stellvertretende Geschäftsführerin bei Magna Spiegelsysteme GmbH
(Bild: Bernd Niederwieser/Knapp)

OSR Shuttle Evo

Außenspiegel und lackierte Teile sowie Leerbehälter lagern zentral im OSR Shuttle Evo und werden ausgelagert, wenn diese in der Produktion oder in der Assemblierung benötigt werden. Das OSR Shuttle Evo besteht aus zwei Gassen und 31 Ebenen. Durch die dynamische, bis zu dreifachtiefe Lagerung ergibt sich eine Lagerkapazität von 20.300 Stellplätzen bei 600-Millimeter-×-400-Millimeter-Behältern. Das System beinhaltet zwei Shuttles pro Ebene, welche für die Ein- und Auslagerung verantwortlich sind.

Just-in-time- und Just-in-sequence-Versorgung der Assemblierung

An den direkt am OSR Shuttle Evo angebundenen multifunktionalen Pick-it-Easy-Arbeitsplätzen erfolgt die Assemblierung der Außenspiegel. Dafür werden die benötigten Teile just in time und just in sequence an den Quellbuchten der Arbeitsplätze zur Verfügung gestellt. Das einfach zu bedienende System unterstützt die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter beim Zusammenbau der Außenspiegel. Die gefertigten Spiegel werden daraufhin in der richtigen Reihenfolge auf einer Palette verpackt, damit diese dem OEM (Original Equipment Manufacturer) sequenziert und zur rechten Zeit an der Montagelinie bereitgestellt werden können.

Hauptvorteile der Lösung Magna

  • 1. Einfachheit und Flexibilität: Durch die neue Lösung, eine Kombination aus Kleinteilelager und autonomen mobilen Robotern, konnten Prozesse einfacher und effizienter gestaltet werden. Die Reaktionszeit in Bezug auf Kundenanforderungen hat sich verkürzt. Die multifunktionalen Pick-it-Easy-Arbeitsplätze können je nach Auslastung für die Wareneinlagerung oder die Assemblierung genutzt werden. Dank des einfachen Systems ist die Bedienbarkeit für die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sehr einfach und übersichtlich. Auch die autonomen und flexible Open Shuttles entlasten den innerbetrieblichen Verkehr und fügen sich nahtlos in die Umgebung ein.
  • 2. Erweiterbarkeit: Das OSR Shuttle Evo ist so konzipiert, dass zukünftiges Wachstum möglich ist. Das Lager kann um weitere Stellplätze und Arbeitsplätze erweitert werden. Auch die Anbindung weiterer Produktionslinien durch die Open Shuttles ist leicht möglich. Wird mehr Leistung und Durchsatz benötigt, können einfach weitere Shuttles im Lagersystem, aber auch weitere Open Shuttles integriert werden.
  • 3. Wirtschaftlichkeit: Durch die neue Lösung ist es Magna möglich, selbst just in time und just in sequence an die Endkunden zu liefern und ist nicht mehr auf externe Dienstleister angewiesen. Durch die Halbierung der Bestände und die flexible und effiziente Abwicklung der Aufträge konnte die Wertschöpfungstiefe am Standort wesentlich erhöht werden.

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