FÖRSTER & KRAUSE GmbH

Gut strukturierter Wareneingang sorgt für Ordnung im Materialfluss: Im September 2012 hat der Traktorhersteller AGCO das modernste Traktorwerk der Welt eröffnet. Genauer gesagt sind es zwei Werke, die in engem Produktionsverbund arbeiten und in denen künftig bis zu 20.000 Traktoren der Marke Fendt hergestellt werden. Förster & Krause hat für eines der Werke die Fördertechnik im Wareneingang geliefert.

Der AGCO-Konzern ist einer der weltweit größten Hersteller und Anbieter von Traktoren und Landmaschinen. 1997 kaufte das Unternehmen den deutschen Traktorhersteller Fendt und führt diese Marke seitdem für das Premium-Segment.

Im Stammwerk Marktoberdorf werden Traktoren mit Leistungen von 70 bis über 300 PS gebaut. Zentrale Komponenten wie die Fendt-Komfortkabinen und weitere Karosseriebauteile kommen aus dem Werk Asbach-Bäumenheim.

Das modernste Traktorwerk der Welt

Beide Werke bilden einen Produktionsverbund, der zurzeit pro Jahr mehr als 15.000 Traktoren herstellt – und der Bedarf steigt kontinuierlich. Deshalb hat AGCO jetzt mit einem Investitionsaufwand von rund 300 Mio. $ die Fertigungskapazitäten für 20.000 Traktoren und Kabinen geschaffen und im September 2012 den modernsten Traktorenwerkverbund der Welt eröffnet.

Ziel: Verzicht auf Staplerverkehr

Zu den Zielen von AGCO bei der Planung gehörte es, im gesamten Werk möglichst auf Staplerverkehr zu verzichten. Und das nicht, weil man etwas gegen mobile Arbeitsmaschinen hat: Schließlich produziert AGCO genau solche Maschinen, wenn auch für die Landwirtschaft. Vielmehr ist es die Strategie des Unternehmens, einen geordneten, klar strukturierten und hoch effizienten Materialfluss sicherzustellen. Genau diesem Ziel dient auch die Fördertechnik von Förster & Krause, die im Wareneingang des Werkes Asbach-Bäumenheim installiert wurde.

Geordneter Materialfluss im Wareneingang

Eine Traktorkabine besteht aus unterschiedlichsten Komponenten. Neben großvolumigen Innen- und Außenteilen wie Glasscheiben, Türen und Sitzen werden zahlreiche kleinere Bauteile wie Instrumente und Bedienelemente benötigt.

Entsprechend heterogen sind die Verpackungseinheiten, die im Wareneingang angeliefert werden. Den AGCO-Werksvorschriften entsprechen Euro-Paletten, Gitterboxen, KLT-Boxen und spezielle AGCO-Bigboxen.

Verpackungseinheiten werden automatisch identifiziert

Alle Paletten und Gitterboxen werden zunächst auf eine von zwei Pufferstrecken aufgesetzt und über Rollenförderer einem Kontroll- und Vereinnahumgsplatz zugeführt, wo eine Wareneingangskontrolle stattfindet. Dabei erfolgt auch die DV-technische Vereinnahmung, so dass die Ware einem Auftrag bzw. einem Lagerort oder einer Montagelinie zugeordnet werden kann.

Nach der Kontrolle gibt der Bediener die Palette bzw. die Box frei. Die Anlage verteilt die Paletten dann entsprechend ihrem Bestimmungsort auf Versorgungszüge. Dafür stehen drei Förderstrecken zur Verfügung. Paletten mit KLTs werden auf eine separate Förderstrecke geleitet, damit sie depalettiert und vereinzelt werden können.

Extrem vielseitige Förderstrecke

Zu den Besonderheiten der von Förster & Krause geplanten und gebauten Förderanlage gehört die hohe Flexibilität. Lichtschranken und Initatoren sorgen dafür, dass nicht nur Europaletten, Gitterboxen und AGCO-Boxen sicher identifiziert werden. Auch zwei aufeinandergestapelte Gitterboxen sowie eine Kombination von Gitterbox und darüber gestapelter Palette wird als solche erkannt.

Sauber und sicher

Was auf den ersten Blick auffällt, ist die Sauberkeit des gesamten Wareneingangs. Auch die Umsetzung der Sicherheitsvorschriften ist vorbildlich: Der Zutritt zu den Arbeitsplätzen an der Wareneingangskontrolle erfolgt nur mit Zugangsberechtigung. Sicherheits-Lichtschranken gewährleisten, dass sich kein Personal im Gefahrenbereich befindet. Auch diese Sicherheitseinrichtungen gehörten zum Lieferumfang von Förster & Krause.

Bestens geeignet für hohen Durchsatz

Das neue Konzept bewährt sich seit Oktober in der Praxis: Die Abläufe im Wareneingang sind klar strukturiert, und die ankommende Ware wird zuverlässig so verteilt, dass sie direkt an den vorgesehenen Lager- bzw. Verbauort transportiert wird. Das funktioniert auch im Dreischichtbetrieb und bei sehr hohen Wareneingangsmengen. Bei einer Jahresproduktion von mehr als 17.000 Kabinen pro Jahr montieren die Mitarbeiter werktäglich ca. 90 Kabinen. Dass die dafür nötigen Materialien und Komponenten alle letztlich über zwei Förderstrecken ins Werk gelangen und nach dem Abladen keine Stapler mehr zum Einsatz kommen, ist erstaunlich und lässt sich vor allem auf die durchdachten Abläufe im Wareneingang zurückführen.