FÖRSTER & KRAUSE GmbH

Im September 2012 hat AGCO am Standort Markoberdorf/ Allgäu das modernste Traktorenwerk der Welt in Betrieb genommen. Bis zu 20.000 Fendt-Traktoren kann das Werk pro Jahr bauen. Größere, vormontierte Einheiten wie die Fendt-Komfortkabinen kommen aus dem Werk Asbach-Bäumenheim, das ebenfalls 2012 erneuert wurde. Förster & Krause hat dort die Fördertechnik im Wareneingang geplant und installiert. Jetzt wurden einige der Ideen, die F & K dort seinerzeit realisiert hat, auch auf Marktoberdorf übertragen.

Klar gegliederte Transportströme

Konkret hatten die Logistik-Verantwortlichen in Marktoberdorf den Wunsch, den gesamten Palettenverkehr im Wareneingang noch besser zu strukturieren und dabei weitestgehend auf Staplerverkehr zu verzichten und die Paletten automatisch den Umpackplätzen zuzuführen. Dass es sich dabei um beträchtliche Umschlagsmengen handelt, versteht sich bei dem Produktionsvolumen des Werkes von selbst.

Das angelieferte Fördergut – Euro-Paletten, Gitterboxen, Düsseldorfer Paletten und AGCO-Stahlboxen – wird einem von sechs Stauförderern aufgegeben, die als Pufferzone dienen und eine Staukapazität von 78 Plätzen haben. Die Stahlbehälter werden zuvor auf einer bereitgestellten Trägerpalette und erst dann auf Stauförderer aufgesetzt.

Von dort werden die Paletten automatisiert über einen Doppel-Verfahrwagen einem Umpackplatz zugeführt. Dort findet das Umpacken in KTL-Behälter statt. Zurzeit werden die KLT-Behälter auf Transportwagen gestellt und zur Einlagerung mit Schleppern direkt an das Automatische Kleinteilelager (AKL) gefördert. In der nächsten Baustufe, die 2014 realisiert werden soll, werden die KLT-Behälter vom Umpackplatz direkt auf eine Behälter-Förderstrecke abgegeben und automatisch zum AKL gefördert.

Die sechs Umpackplätze wurden in enger Zusammenarbeit mit den AGCO-Verantwortlichen, den Mitarbeitern und Förster & Krause entwickelt und bei Förster & Krause gefertigt.

Leerpaletten werden sortenrein gesammelt

Die Fördertechnik wurde so ausgelegt, dass sie auch das Leergut von den Umpackplätzen entsorgt. Deshalb ist der Verfahrwagen für die Aufnahme von jeweils zwei Paletten bzw. Gitterboxen ausgelegt. Er fährt jeweils Doppelspiele und entsorgt auf dem Rückweg vom Umpackplatz zum Aufgabeplatz ein Leergebinde. Dabei taktet er die leeren Ladungsträger sortenrein auf einer von mehreren Leergutrückführbahnen (EURO-Palette, Düsseldorfer-Palette, Gitterbox und Palette mit Stahlbehälter) auf.

Die beiden Palettentypen werden wiederum sortenrein automatisch zu einem 10er-Stapel aufgestapelt, im Block zum Ende der Förderstecke transportiert und von einem Stapler abtransportiert. Stapler kommen auch bei der Entnahme der Stahlbehälter von den Trägerpaletten zum Einsatz; die leeren Paletten werden ebenfalls in einem Palettenmagazin aufgestapelt oder am Aufgabeplatz bereitgestellt für die Beladung mit einem neuen WE-Stahlbehälter.

Ergonomie im Wareneingang

Auch bei diesem Projekt haben die Verantwortlichen besonders auf die Ergonomie geachtet und die Mitarbeiter in die Gestaltung der Arbeitsplätze einbezogen. Zum Beispiel sind die Umpackplätze mit Scherenhubtischen ausgerüstet, so dass die Mitarbeiter die Palette bzw. die Box individuell auf die optimale Arbeitshöhe absenken oder anheben können.