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Lean-Production

Photovoltaik-Anlagenbauer macht sich fit für den Wettbewerb

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Für den neuen Anlagentyp hat Rena beispielsweise drei Takte statt der vorherigen fünf aufgestellt – optimal angepasst an Zuliefer- und Bereitstellungsflächen und mit noch geringerer Durchlaufzeit.

Doch auch der ursprüngliche Fertigungsstandort blieb erhalten: Dort stellt Rena inzwischen die Grundkörper für die „Classic“-Anlagen her, ebenfalls in einer strukturierten Taktfertigung. Auch die Materialbereitstellung war eine Herausforderung: Nicht nur reichten die Kapazitäten im Zentrallager nicht mehr aus, auch der gesamte Logistikprozess wurde von den anvisierten Mengen gesprengt. Rena entschied sich daher für ein komplett neues Konzept in Zusammenarbeit mit einem erfahrenen Logistikdienstleister in unmittelbarer Nähe zum neuen Produktionsstandort.

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Fließfertigung vereinfacht Qualifizierung und Einweisung

Zu den bisherigen Methoden Kanban, Lieferanten-Kanban und Kommissionierung – nun von einem Logistikzentrum aus – kam die Just-in-Time-Lieferung der großen Komponenten aus der Grundkörperfertigung und den beiden Rena-Standorten in Polen. Platzintensive Teile wie Tanks, Wannen und Grundkörper wurden früher im Lager vor Ort vorgehalten – bei sechsfachem Output war das aber nicht mehr möglich.

Jetzt werden sie direkt in die Produktion geliefert, die notwendigen Flächen sind genau definiert und nahtlos in die Prozesswege eingebunden. Die Anlieferung der Teile ist, ebenso wie die Montage, komplett durchgetaktet.

Alle geplanten Maßnahmen setzte Rena im Rekordtempo um. Das stufenweise Hochfahren der Produktion bis zur Vollauslastung dauerte nur sechs Monaten ­ ein unwahrscheinlich kurzer Zeitraum, wenn man bedenkt, dass auch die Lieferanten ihre Leistung vervielfachen mussten. Gleichzeitig durchliefen die neuen Beschäftigten strukturierte Qualifizierungsprozesse. Insgesamt wurde das Personal vervierfacht.

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