Laden und Sichern Automatisiertes Verladen und Ladungssicherung an der Rampe

In der Verladezone, der Schnittstelle vom Warenausgang zur Straße also, können automatische Verlade- und Ladungssicherungssysteme sehr viel Zeit einsparen und die Transportsicherheit erhöhen – besonders, wenn sie miteinander kombiniert werden.

Anbieter zum Thema

Klinkhammer Intralogistics GmbH

FÖRSTER & KRAUSE GmbH

KRAIBURG Relastec GmbH & Co. KG

Westfalia Technologies GmbH & Co. KG

Wir alle kennen ein Phänomen, das Verkehrsexperten „Zeitverlust der letzten Kilometer“ nennen. Der rund 1000 km weite Flug von München nach Paris dauert nur eineinhalb Stunden. Anfahrt zum Flughafen, Wartezeiten bei Sicherheits-Checks und die Weiterreise mit der S-Bahn in die Stadt verdreifachen die Reisezeit auf fast fünf Stunden.

Logistikprozesse entlang der Supply Chain sind oft ähnlich. Automatische Hochregallager mit schnellen Regalbediengeräten (RBG) und intelligenter Software lagern Paletten oder Papierrollen in wenigen Minuten sicher ein und aus.

Automatische Fördersysteme erledigen den zügigen Weitertransport der ausgelagerten Waren durchs Distributionszentrum bis zur Stapler-Verladung an der Rampe. Hier, an der Schnittstelle zur Transportlogistik, führen manuelle und personalintensive Lade- und Ladungssicherungsprozesse oft zu Zeitverlusten. Die Stapler können Wartezeiten auf andockende Lkws nicht produktiv nutzen, dann immer nur eine Palette umschlagen und blockieren Fahrwege zwischen Abgabestelle und Trailer. Eine Stunde und mehr kann die Beladung des Trailers dann dauern.

Im Shuttle-Verkehr summieren sich die Zeitverluste

Empfindliche Güter wie Papierrollen oder Kartons mit Waren werden beim manuellen Umschlag immer wieder beschädigt. Die Ladungssicherung der Trailer per Hand ist ein weiterer Zeitfresser, besonders bei Ladungen wie Papierrollen oder kommissionierten Mischpaletten, die nicht oder schwer durch Formschluss zu sichern sind. Bei Unternehmen, die nur ein- bis zweimal täglich einzelne Trailer für Langstreckenfahrten beladen, ist dieser Zeitverlust nicht gravierend. Bei Firmen, die Shuttleverkehre auf dem Werksgelände zwischen Fertigung und Lager oder extern zwischen Versand und Hafen/Logistik-Hub erledigen, summieren sich solche Zeitverluste auf den letzten Metern auf bis zu mehrere Stunden am Tag.

Automatische Verladesysteme minimieren Zeitverluste

Eine Möglichkeit, im automatischen Hochregallager gewonnene Umschlagszeiten nicht an der Rampe zu verlieren, ist das Ersetzen des Staplerverkehrs durch automatische Be- und Entladesysteme. Solche Systeme wie die Speedloader von Westfalia bestehen aus Fördertechnik mit einer mobilen Einheit im Lkw-Trailer und einer stationären Einheit an der Rampe.

Die Einheiten kommunizieren über Sensoren miteinander, ein Ampelsystem gibt grünes Licht zum automatischen Ladungsumschlag. Je nach umzuschlagender Ware besteht die Fördertechnik aus Rollen, Ketten oder Gurtbändern. Die Gurtbandtechnik kann Kartons und Gitterboxen, aber auch Papierrollen, Reifenstapel oder gestapelte, nicht palettierte Waren in Kartons umschlagen. Die Fördertechnik der mobilen Einheit deckt dabei die gesamte Länge und auch die volle Breite der Lkw-Ladefläche ab.

Der Lkw-Fahrer steuert den Trailer zur Andockrampe und justiert ihn in Beladeposition. Eine Ampel neben dem Verladetor signalisiert durch rotes oder grünes Licht, ob der Trailer korrekt steht. Gibt die Ampel die Freigabe, steigt der Fahrer aus und holt ein Schnittstellen-Kabel aus der Technikbox des Trailers. Mit dem Kabel stellt er den Energie- und Signalaustausch zwischen Trailer und stationärer Fördertechnik her. Signallampen in der Halle und am Verladetor zeigen, ob die automatische Be- oder Entladung fehlerfrei verläuft. Ist der Lkw fertig beladen, werden die Rolltore an der Rampe und im Trailer automatisch geschlossen.

Das Verladesystem arbeitet besonders leise und ist mit etwa 800 kg Gewicht nicht übermäßig schwer. Die automatische Fördertechnik im Trailer erhöht dessen Gesamtgewicht und den Spritverbrauch nur unwesentlich. Sie kann Gesamtlasten bis 50 t bei Temperaturen zwischen +80 °C, beispielsweise durch starke Sonneneinstrahlung, und -30 °C transportieren. Zudem sind die Systeme flexibel. Die Transporthilfsmittel können auch abgestellt und der Trailer manuell mit Staplern beladen werden.

Automatische Ladungssicherung spart zusätzliche Zeit

Automatische Systeme zur Ladungssicherung (Lasi-Systeme) sind neben den Be- und Entladesystemen eine zusätzliche Zeitsparmöglichkeit für die „letzten Meter“ an der Schnittstelle von Lager und Transport. Außerdem lassen sich Lasi-Systeme gut mit Verladesystemen kombinieren. Ladungssicherung wurde in der Vergangenheit oft vernachlässigt – Experten des Gesamtverbandes der Deutschen Versicherer (GDV) beziffern die Kosten mangelnder Ladungssicherung auf bis zu 300 Mio. Euro jährlich.

Konventionelle Methoden wie Festzurren oder Blockieren erfüllen oft ihren Zweck der Sicherung von Torfsäcken, Pappkartons oder Papierrollen nicht richtig. „Jeder vierte Unfall im Schwerlastbereich ist in Deutschland auf falsche oder unzureichende Ladungssicherung zurückzuführen und verursacht große volkswirtschaftliche Schäden. Oft vernachlässigen die Fahrer die Sicherung ihrer Ladung aus mangelndem Fachwissen und Zeitdruck oder weil ihre Fahrzeuge nicht richtig ausgestattet sind“, erläutert Uwe Manter, Experte für Ladungssicherung beim TÜV Nord Mobilität. Gesetzgeber und Verbände haben deshalb durch §22 Absatz 1 der StVO und die VDI-Richtlinie 2700 schärfere Sanktionen eingeführt. So muss Ladungssicherung „normalem Fahrbetrieb“ inklusive Vollbremsungen, starken Ausweichmanövern und schlechten Wegstrecken genügen.

Automatische Druckluftkissen sichern Ladung in zwei Minuten

Während das Festzurren oder Blockieren von Ware bis zu zwei Stunden dauern kann, erledigen automatische Systeme die Sicherung in zwei Minuten. Das Westfalia-System Airprotect beispielsweise funktioniert wie ein Airbag. Dabei werden hoch belastbare Druckluftkissen in den Trailer montiert. In aufgeblasenem Zustand sichern die Kissen die Ware durch Formschluss. Die Kissen können an den Innenseiten des Lkw-Laderaums oder des Trailers in Elementreihen von bis zu fünf Segmenten mit zwei Kissen übereinander angebracht werden.

Ventile und Sensorik übernehmen dann die Be- und Entlüftung. Das System eignet sich auch für empfindliche Güter, die sich beim Verzurren leicht verhaken, zum Beispiel auf Paletten gestapelte Blecheimer. Der Luftdruck der Kissen kann fein geregelt werden. Eine arrettierbare Stirnwand im Trailer erleichtert die Sicherung teilbeladener Trailer. Alle Prozesse sind ausgelegt für Temperaturen bis zu -40 °C.

Automatisches Verladesystems mit Bandgurten

Auch das Werk Lumipaper des finnischen Papierproduzenten Stora Enso nutzt im Hafen von Antwerpen ein automatisches Be- und Entladesystem. Gurtband-Speedloader erledigen den Umschlag von Papierrollen aus dem Lager zur Verarbeitung. Das Unternehmen schneidet und verpackt für kundenspezifische Aufträge besondere Formate und verlädt sie später auf Ladungsträgern nach Kundenaufträgen weiter. Die Gurtbänder verladen dabei die empfindlichen Rollen mit einem Gesamtgewicht mehrerer Rollen bis 50 t automatisch mit etwa 4 m/min in den Trailer. Sie sind höchst widerstandsfähig gegen mechanische Belastungen.

Eine Besonderheit dabei ist, dass Zugmaschinen mit Doppelpendelachse von Mafi den werksinternen Shuttle-Transport der beladenen Trailer vom Lager zur Weiterverarbeitung erledigen. Von Mafi stammen auch die Trailer, die von Westfalia mit den automatischen Verladesystemen ausgestattet wurden. Das System hat sich in über drei Jahren bewährt und läuft fehlerfrei. Die geplanten Zeiteinsparungen wurden nach Plan realisiert.

Außer Lumipaper verladen auch der niederländische Tiefkühl-Logistiker Klosterboer in Vlissingen, die Spedition Pohl & Co. in Köln und das Gütersloher Holzverarbeitungsunternehmen Pfleiderer Waren automatisch. Die Spedition Priess in Bergisch Gladbach nutzt beide Systeme, um auf den letzten Metern der Transportkette keine Zeit zu verlieren: Seit Ende letzten Jahres setzt Priess eine Kombination aus dem automatischen Verladungssystem Speedloader und dem Ladungssicherungssystem Airprotect von Westfalia ein.

Reinhold Wiedenmann ist Prokurist bei Westfalia Loading Systems GmbH & Co. KG in Herzebrock-Clarholz, Tel. (0 52 45) 92 98 22, r.wiedenmann@westfaliaeurope.com. Christian Meyer ist PR-Referent der Westfalia Holding GmbH & Co. KG in 33829 Borgholzhausen, Tel. (0 54 25) 8 08-9 07, c.meyer@westfaliaeurope.com

(ID:239555)