Standortpolitik Die Fluchtwelle in Billiglohnländer ebbt ab

Autor / Redakteur: Christa Friedl / Ulrike Gloger

Deutsche Unternehmen sind nicht mehr auf der Flucht in Billiglohnländer. Immer mehr Mittelständler profitieren vom Standort Deutschland – vorausgesetzt, sie entwickeln flexible Produktionsstrategien und nutzen die Erfahrungen ihrer Mitarbeiter optimal für den eigenen Erfolg.

Firmen zum Thema

Dr. Heinz Wesch, Geschäftsführer Phoenix Contact, Blomberg: „Man sollte nicht darüber nachdenken, wie man outsourct, sondern besser darüber, wie man das eigene Know-how und das der Mitarbeiter optimal für den eigenen Erfolg nutzen kann.“ Bild: Phoenix Contact
Dr. Heinz Wesch, Geschäftsführer Phoenix Contact, Blomberg: „Man sollte nicht darüber nachdenken, wie man outsourct, sondern besser darüber, wie man das eigene Know-how und das der Mitarbeiter optimal für den eigenen Erfolg nutzen kann.“ Bild: Phoenix Contact
( Archiv: Vogel Business Media )

Dienstleistungen und High-Tech allein können den Industriestandort Deutschland nicht ernähren. „Das sind große Irrtümer der Vergangenheit“, sagt Frank Possel-Dölken. Possel-Dölken ist Geschäftsführer eines neuen Exzellenzclusters mit dem Titel „Integrative Produktionstechnik für Hochlohnländer“ an der RWTH Aachen. Im Cluster wollen rund 70 Wissenschaftler aus 18 verschiedenen Forschungsrichtungen sich nicht um High-Tech und Dienstleistungen, sondern um die „alten“ Branchen kümmern – um Maschinen- und Anlagenbau, Automobil und Prozesstechnik. Sie suchen nach Antworten auf die Frage, wie Hochlohnländer ihre Industriearbeitsplätze halten können.

Produzieren in Deutschland hat seinen Preis. In den vergangenen zehn Jahren verlagerten Firmen daher mehrere hunderttausend Jobs in Billiglohnländer, die mit einfachen Maschinen und wenig Planungsaufwand zu Spottpreisen Massenware herstellen. Auch in den kommenden fünf Jahren erwarten viele Unternehmen weiter steigenden Wettbewerbsdruck. Das zeigte eine Umfrage des Werkzeugmaschinenlabors (WZL) der RWTH und der Kienbaum Unternehmensberatung aus dem vergangenen Jahr. Und kaum ein Unternehmer glaubt, dass der Arbeitskostenvorteil von Ländern wie Indien oder China auf absehbare Zeit wesentlich schrumpfen wird, obwohl auch dort mittlerweile die Löhne pro Jahr um 10 bis 15% steigen.

Foschung und Entwicklung sollen im Land bleiben

Dennoch wandelt sich das Bild. Dachten 2004 noch rund 80% aller deutschen Unternehmen über Produktionsverlagerungen nach, waren es 2006 nur noch 50%. Eine Verlagerung von Forschung und Entwicklung oder Administration kommt heute für 80% nicht mehr in Frage. „Es stimmt nicht, was wir häufig suggeriert bekommen: dass Deutschland ein unattraktiver Standort geworden ist“, sagt WZL-Direktor Prof. Günther Schuh. Es gebe keine andere Industrienation, wo es so einfach sei, aus einer neuen Idee ein erfolgreiches Produkt zu machen. „Weil man hier zu jeder Komponente jemanden findet, der die Kompetenz dafür hat.“

Wer erfolgreich in Deutschland produzieren will, braucht allerdings intelligente Strategien. Dabei verabschieden sich viele Mittelständler von Prämissen, die in den vergangenen Jahren die Debatte geprägt haben. Dazu gehört beispielsweise, dass wirtschaftliches Produzieren eine möglichst geringe Fertigungstiefe voraussetzt. „Die Wertschöpfungstiefe optimieren heißt nicht, sie zu verringern, ganz im Gegenteil“, betonte Dr. Volker Bartelt, Geschäftsführer der Baltic Metalltechnik, auf einem Workshop von WZL und Kienbaum in Aachen. Der Mittelständler produziert an vier Standorten in Deutschland und Ungarn Verpackungs-, Schleif- und Schnittmaschinen aller Art. Sein Erfolgrezept: „Nie aufhören, das Produkt zu verbessern und stets auf die Kernkompetenz konzentrieren.“

Das Know-how der Mitarbeiter nutzen

Auf eine hohe Fertigungstiefe setzt auch die Phoenix Contact GmbH in Blomberg. Der Umsatz mit Klemmen, Steckverbindungen und Interface-Bauteilen für Fördertechnik, Fahrzeugbau und Prozesstechnik stieg seit 2002 um über 30%. „Bis auf den Caterer in der Kantine machen wir fast alles selbst“, bringt es Geschäftsführer Dr. Heinz Wesch auf den Punkt. Von der Konstruktion über die Teilefertigung und Montage bis zur Logistik. Der Betrieb fertigt sogar seine Schrauben selbst – in einer selbst entwickelten vollautomatischen Anlage. „Man sollte nicht darüber nachdenken, wie man outsourct“, sagt Wesch, „sondern besser darüber, wie man das eigene Know-how und das der Mitarbeiter optimal für den eigenen Erfolg nutzen kann.“

Ein zweiter Irrtum der Vergangenheit: die Vorstellung, dass der Computer menschliche Arbeitskraft in der Industrie überflüssig macht. Heute weiß man, dass vollautomatisierte Geisterfabriken nicht funktionieren. „Geisterfabriken brauchen am Ende teure Mitarbeiter, die das Ganze am Leben halten“, betont Dr. Peter Bauer, Produktbereichsleiter bei BSH Bosch und Siemens Hausgeräte GmbH in Giengen. Außerdem veraltet die Technik schon nach wenigen Jahren. Daraus hat BSH die Konsequenz gezogen und eine neue vollautomatisierte Fertigung geschlossen.

Der Blick in deutsche Fabriken zeigt aber auch, dass es immer noch typische und eigentlich altbekannte Schwächen gibt. Beispielsweise sind die Entwicklungszeiten generell zu lang. „Wir haben das Know-how, die Kompetenz und die Strukturen für schnellere Entwicklungen“, sagt Schuh, „aber wir nutzen es nicht.“ Viele Manager sehen laut WZL-Umfrage in der Entwicklung mehr Kostensparpotenzial als in der Produktion und in der Administration. Dennoch steht eine schnellere F&E auf der To-do-Liste ziemlich weit hinten.

Zögerlich zeigen sich viele deutsche Unternehmer auch bei allen Maßnahmen, die direkt die Mitarbeiter betreffen. Arbeiter in China und Osteuropa sind mittlerweile ähnlich motiviert und flexibel wie deutsche, warnt Kienbaum. Obwohl gute Mitarbeiter der Schlüssel zum Erfolg sind, gibt es nur wenige deutsche Firmenchefs, die ihre Leute gezielt fördern und fordern. Wie wirksam das sein kann, zeigt das Beispiel BSH. Der Kühlgerätehersteller hat ein Produktionssystem eingeführt, das konkrete Ziele für jeden einzelnen Arbeitsplatz setzt, das außerdem Mitarbeiter gezielt in die Lösung von Problemen in der Fertigung einbindet und das Löhne und Gehälter an der Einzelleistung orientiert. Bauer: „Der Erfolg gibt uns recht.“ Zwischen 2005 und 2006 stieg die Produktivität bei der Fertigung von Kühlgeräten um 17 %, seit 2006 um weitere 14 %.

Christa Friedl ist Fachjournalistin in Krefeld.

Artikelfiles und Artikellinks

(ID:208254)