Mammut stößt in ein neues Logistikzeitalter vor

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Zugleich ist das AKL ein Zwischenlager für voretikettierte Kundenkartons, die im Cross-Docking-Verfahren direkt in den Versand gefahren werden können. Das System generiert, wo immer möglich, Ganzkarton-Auslagerungen. Das bedeutet, dass diese Kartons nach dem manuellen Entladen aus dem Container erst wieder von einem Mitarbeiter berührt werden, wenn das Versandetikett aufgeklebt wird.

Viergassige Multishuttle-Kommissionierlager ist Herzstück des Logistikzentrums

Das Herzstück der Anlage ist das viergassige Multishuttle-Kommissionierlager vom Typ Captive mit zwölf Ebenen für 20.000 Stellplätze. Je Regalebene kommt ein eigener Shuttle und je Gasse ein eigener Lift zum Einsatz, sodass Ein- und Auslagerungen simultan auf verschiedenen Ebenen mit bis zu 600 Doppelspielen pro Stunde und Gasse erfolgen können. Bei Mammut kommt erstmals die neue Fahrzeuggeneration Gen II zum Einsatz, die gegenüber ihren Vorgängern wesentlich leichter, sparsamer und schneller ist. Durch das überarbeitete Steuerungs-, Kommunikations- und Sensorikkonzept können mit dem Multishuttle Generation II die Kartons direkt ohne den Einsatz zusätzlicher Trays bearbeitet werden. Das war eine wichtige Kundenanforderung.

Im Multishuttle werden lediglich diejenigen Mengen bevorratet, welche in absehbarer Zeit kommissioniert werden. Die Höhe des Kommissionierlagers entspricht daher nur der halben Höhe des AKL, wodurch es möglich war, die Anlage im Obergeschoss zu platzieren. Damit konnte mehr Platz im Erdgeschoss für Wareneingangs- und -ausgangsfunktionen freigehalten werden.

Kombination im Sequenz-Tower

Im Sequenz-Tower werden die aus dem Multishuttle ausgelagerten Kartons für die verschiedenen Aufträge vorsortiert und verdichtet, um sie anschließend in der gewünschten Reihenfolge zu den direkt dahinter liegenden Kommissionierplätzen zu befördern. So können zum Beispiel erst schwere Artikel und dann Kleidung nach Größe und Farbe sortiert werden, sodass sie später im Einzelhandel gleich in der richtigen Reihenfolge hintereinander ausgepackt und aufgehängt werden können.

Mithilfe eines Pick-by-Light-Systems können an jedem der vier Kommissionierarbeitsplätze bis zu drei Aufträge gleichzeitig bearbeitet werden. Dafür erhalten die Mitarbeiter über einen Bildschirm klare Anweisungen sowie eindeutige Lichtsignale an den drei Packfächern. Leuchtziffern geben zudem an, wie viele Artikel aus dem gerade herangefahrenen Karton entnommen werden müssen. Wurde die Menge bestätigt, fährt der Artikelkarton wieder ins AKL oder er kommt, sofern einer der kleinen Kartons noch für einen weiteren Auftrag benötigt wird, zurück ins Multishuttle.

Ist der Kundenkarton voll, bekommt der Mitarbeiter angezeigt, dass jener abzuschieben ist und er einen neuen Kundenkarton aufstellen soll. Rund 400 Auftragszeilen mit durchschnittlich drei Artikeln lassen sich so pro Arbeitsplatz und Stunde realisieren.

80 % der Mammut-Lieferungen sind im Voraus planbar

Mammut hat im Wesentlichen zwei Saisonspitzen – Februar/März und August/September –, in denen die Fachhändler ihre Pre-Order-Lieferungen mit den neuen Kollektionen erhalten. So sind fast 80 % der Lieferungen vorab planbar. Das hört sich logistisch komfortabel an. Die besondere Herausforderung bei Mammut ist aber, dass vielfach relativ wenig Artikelkartons existieren und alle Aufträge darauf zugreifen wollen. Wenn es also ein begehrtes T-Shirt gibt, ist der Auftragsstart ziemlich komplex, weil alle Aufträge dieses eine T-Shirt haben wollen.

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