Mammut stößt in ein neues Logistikzeitalter vor

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Hochautomatisiertes Logistikzentrum erfüllt grüne Standards

Das Ergebnis ist sowohl optisch als auch technisch beeindruckend. Der schon von Weitem sichtbare Gebäudekomplex in Form eines schwarzen Kubus setzt architektonisch neue Maßstäbe. Das gesamte Gebäude sollte dem Anspruch von Mammut und somit dem Thema Bergsport beziehungsweise Gebirge gerecht werden. Während sich die Fassade im Bereich der Logistik geschlossen in Schwarz präsentiert, löst sie sich zum Verwaltungsbereich hin in eine Fensterfront auf, unterbrochen von vorgestellten schwarzen Fassadenelementen, die dem Gebäude die Optik eines zerklüfteten Felsens geben sollen. Das Glas hingegen erscheine dabei wie Eis beziehungsweise kaltes Wasser, das den Gletscher herunterlaufe.

Energetisch gesehen, entspricht das Gebäude dem Green-Building-Standard. Entsprechend umfassend sind die Dämmmaßnahmen und es ist mit intelligenten Kühlungs- und Lüftungssystemen mit Wärmerückgewinnung sowie innovativen Heizungsanlagen und einem intelligenten Energiemanagement ausgestattet.

Bestleistungen in allen Disziplinen

Das im Inneren realisierte zweigeschossige Lagersystem besteht im Wesentlichen aus folgenden Anlagenbereichen:

• Wareneingang,

• automatisches Kleinteilelager (AKL) als Nachschublager,

• Sequenzpuffer,

• automatisiertes Kommissionierlager (Multishuttle) für die Lagerung und Bereitstellung von Kartons,

• Ware-zum-Mann-Kommissionierarbeitsplätze,

• Value-added-Service-(VAS-)Arbeitsplätze,

• Packplätze,

• Warenausgang.

Die Ware wird überwiegend in Überseecontainern, auf Paletten und zum Teil auch per Paketdienstleister angeliefert. Die Umstellung der Lagerhaltung und Kommissionierung hat MSG zum Anlass genommen, die gesamte Supply Chain zu optimieren und mit den Lieferanten ein einheitliches Verpackungskonzept umzusetzen. Die neuen Kartons in zwei Grundgrößen mit Stülpdeckel sind ebenso wie die Etiketten auf die neue Anlage abgestimmt, sodass auf den zusätzlichen Einsatz von Tablaren oder Behältern verzichtet werden konnte. Zudem können die Kartons nach der Leerkommissionierung noch für den Versand verwendet werden – das spart rund 200.000 Kartons jährlich.

Im Wareneingang werden die Kartons direkt aus dem Container manuell auf einen Teleskopförderer gelegt und anschließend automatisch über Barcode erfasst und als kleine (400 mm × 600 mm) oder große (800 mm × 600 mm) Kartons mit der entsprechenden Höhenklasse identifiziert. Die enthaltene Artikelstückzahl ist im Barcode des Lieferanten hinterlegt und wird durch Wiegen nochmals kontrolliert. Mischkartons oder beim Transport beschädigte Kartons werden zu einem Umpackplatz befördert und in artikelreine und neue Kartons umgepackt.

Sechs Regalbediengeräte lagern sämtliche Kartons im automatischen Kleinteilelager ein

Sämtliche Kartons werden zunächst im sechsgassigen AKL mit 140.000 Stellplätzen eingelagert. Die sechs Regalbediengeräte (RBG) vom Typ Rapid Store können zwei kleine Kartons gleichzeitig aufnehmen und pro Fach dreifachtief ein- oder auslagern. Dazu ist jedes RBG mit einem entsprechenden Lastaufnahmemittel (LAM) sowie einem Hubschlitten als Erweiterungsoption für ein zweites LAM ausgestattet. Das AKL dient vor allem zur Nachschubsicherung: Für die Kommissionierung benötigte Artikel werden von hier in das Multishuttle umgelagert. Nur große Kartons werden direkt aus dem AKL in den Kommissionierbereich befördert und als Anbruchkartons auch wieder eingelagert.

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