Loxxess

Zentrallager für Wacker Chemie ersetzt zwölf Außenläger

21.10.2008 | Redakteur: Bernd Maienschein

Durch ein neues automatisches Kupplungssystem müssen die Fahrer weder beim Abholen der geladenen Sattelauflieger noch beim Abstellen der Anhänger die Stützfüße der Anhänger herunterkurbeln oder sichern. Bild: Loxxess
Durch ein neues automatisches Kupplungssystem müssen die Fahrer weder beim Abholen der geladenen Sattelauflieger noch beim Abstellen der Anhänger die Stützfüße der Anhänger herunterkurbeln oder sichern. Bild: Loxxess

Im Oktober hat Loxxess das neue zentrale Außenlager der Wacker Chemie AG in Haiming eröffnet. Das Zentrallager übernimmt Ware aus der Produktion des börsennotierten Unternehmens an dessen nur 2 km entfernten Standort im bayerischen Burghausen und steuert den Versandprozess.

Für knapp 19 Mio. Euro entstand auf einer Grundfläche von 57500 m2 ein Logistikkomplex mit 40000 m2 Fläche. Er bietet Platz für 48000 Paletten und hat Erweiterungsmöglichkeiten, die auch für andere Kunden genutzt werden können.

Lager-Outsourcing-Spezialist kann 24/7-Service bieten

„Wir arbeiten derzeit an sechs Tagen in der Woche im Zweischichtbetrieb, haben im Lager aber auch die Möglichkeit für den Betrieb an sieben Tagen der Woche rund um die Uhr“, erklärt Dr. Claus-Peter Amberger, Mitglied der Geschäftsführung der auf komplexe Logistik-Outsourcing-Projekte spezialisierten Loxxess AG. Im Lager wird die EDV-Plattform von Wacker genutzt, die Loxxess an die Lagererfordernisse angepasst hat.

Die Aufträge fließen elektronisch von Wacker zu Loxxess, die etwa 40 Mitarbeiter im Lager wickeln sie komplett beleglos ab — von der Einlagerung der Ware unter Berücksichtigung von Chargennummern bis zur Kommissionierung von Versandaufträgen. Dabei übernimmt Loxxess auch die Beladung der Lkw, ist für die Ladungssicherung verantwortlich und erstellt Zoll- und Versandpapiere.

Lkw mit automatischer Kupplung sparen viel Zeit ein

Zur Versorgung aus der Produktion setzt Loxxess eigene Lkw ein, die mit einem neuartigen automatischen Kupplungssystem ausgerüstet sind. Die Fahrer müssen dadurch weder beim Abholen der geladenen Sattelauflieger im Werk noch beim Abstellen der Anhänger am Lager die Stützfüße der Anhänger herunterkurbeln oder sichern. Das spart pro Kuppelvorgang zwischen fünf und acht Minuten Zeit und sorgt dafür, dass mit derselben Zahl von Lkw mehr Umläufe geschafft werden.

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