Verladetechnik Die richtige Verladetechnik an der Rampe vermeidet Schäden

Verladezonen sind die Schnittstelle zwischen interner und externer Logistik. Dort trifft der Gabelstapler auf den Lkw, der Kapitän der Landstraße auf den Lagermeister. Damit das Aufeinandertreffen dieser beiden Welten sicher bleibt, sollten bestimmte Regeln beachtet sowie entsprechende Vorkehrungen rund um die Rampe getroffen werden.

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„Gewerbeunternehmer sind verpflichtet, durch Betriebsmaßnahmen die Arbeiter gegen die in der Natur des Betriebes oder der Betriebsstätte liegenden Gefahren für Leben und Gesundheit zu schützen.“ Diese Unfallverhütungsvorschrift für Betriebe aus dem Jahr 1891 ist zwar auch heute noch gültig, wird aber oft nicht ausreichend beachtet.

Wetterschutz und Pufferung schützen Mensch, Fahrzeug und Gebäude

Das erste Bindeglied zwischen Fahrzeug und Gebäude stellt der Wetterschutz dar. Er soll gewährleisten, dass weder das Verladepersonal noch die Ladung ungünstigen klimatischen Verhältnissen wie starkem Wind, Regen oder intensiver Sonneneinstrahlung ausgesetzt werden. Er trägt also durch das Sicherstellen guter Umgebungsbedingungen zur sicheren Verladung bei.

Als nächstes Element tritt die Pufferung (Bild 2) mit dem Fahrzeug in Kontakt. Sie dient sowohl der Aufpralldämpfung, als auch dem Schutz des Personals während des Andockvorgangs. Wählt man beispielsweise bei einer Torbreite von 3500 mm eine Puffertiefe von 400 mm, so ist garantiert, dass eine sich auf der Rampe befindende Person nicht zwischen Gebäude und Fahrzeug eingeklemmt wird.

Um aber auch das Gebäude und den Lkw vor Schäden zu schützen, muss man auch bei der Wahl der Pufferart Sorgfalt walten lassen. So ist es meist unzureichend, nur einen Gummipuffer zu verwenden, weil er weder eine dämpfende Komponente aufweist, noch sehr langlebig ist. Besser geeignet sind Federstahlpuffer.

Verladetechnik bietet Schutz für Mensch und Material

Federstahlpuffer zeichnen sich durch hervorragende Dämpfungseigenschaften, minimalen Verschleiß und Langlebigkeit aus. Sie eignen sich daher besonders für die Schwerlastverladung, da sie die dabei freiwerdenden hohen Energien dissipieren können und somit die Gebäudestruktur schützen. Sie werden in Simplex- oder Dual-Ausführung angeboten, optional auch elektrisch höhenverstellbar. Dies ermöglicht unter anderem das Andocken von Lkw mit geschlossenen Türen.

Steht das Fahrzeug nun an der Verladestation, so kommt meist eine Anpassrampe zum Einsatz. Diese sollte sowohl möglichst breit als auch lang gewählt werden. Der Vorteil einer langen Rampe liegt in dem daraus resultierenden schwächeren Gefälle. Eine breite Ausführung verhindert zudem, dass zu große so genannte „tote Ecken“ entstehen, also Ladeflächen am Rand des Fahrzeugs, auf welchen keine Verladerampe aufliegt. Die Verladung wird somit schneller und sicherer.

Beim Verladen sind unbedingt Standsicherungen erforderlich

Befolgt man diese Empfehlungen, so kann im idealen Betriebsablauf als sicher gelten, dass die größten Gefahrenquellen vermieden wurden. Die Unfallstatistik des Hauptverbandes der Berufsgenossenschaften zeigt allerdings sehr deutlich, dass in der Realität noch weitere Gefahrenpotenziale liegen.

So entstehen trotz der Unfallverhütungsvorschrift „Fahrzeuge“ (BGV D29), die im § 55 ausdrücklich das Verwenden von Unterlegkeilen während der Be- und Entladung fordert, allein durch ungesicherte Fahrzeuge zahlreiche Unfälle. Um die zu vermeiden, ist die Verwendung von Standsicherungen dringend anzuraten.

Einfachste Verladetechnik ist der Unterlegkeil

Einfachstes dieser Systeme ist der Unterlegkeil. Er ist manuell anzubringen, hat keinen elektrischen Anschluss und verfügt über keine integrierte Kontrollfunktion. Daher muss das Verladepersonal immer selbst kontrollieren, ob er auch wirklich vorschriftsgemäß verwendet wird. Sollte sich nach einem Unfall herausstellen, dass der Verlader dies nicht geprüft hat, so trägt er gemeinsam mit dem Fahrer die Verantwortung.

Eine bessere Variante ist daher der Elektro-Keil (Bild 1). Ebenfalls manuell unterzulegen, ist er über ein Spiralkabel mit der Rampensteuerung verbunden. Erst wenn der E-Keil fachgerecht unter das Rad gelegt worden ist, wird der Verladevorgang freigegeben. Wird er während der Verladung unerlaubt entfernt, können optische und akustische Notsignale ausgelöst werden.

Anti-Roll-Systeme benötigen nur Strom und Druckluft

Um die Sicherung noch effizienter und effektiver zu gestalten, ist der Einsatz des derzeit fortschrittlichsten Produktes dieser Gruppe zu empfehlen: des Anti-Roll-Systems (ARS), einer stationären, in den Boden integrierten Standsicherung (Bild 3). Sie besteht aus acht pneumatisch gesteuerten Radkeilen mit integrierter mechanischer Verriegelung. Nach dem Andocken des Lkw fahren die Keile hoch. Dadurch kann dem Trend der immer stärkeren seitlichen Verspoilung der Lkw entgegengekommen werden, weil diese Lkw ausschließlich von unten festgehalten werden können.

Die vielen deutlich sichtbaren Keile haben einerseits eine psychologische Wirkung auf den Fahrer, andererseits variieren die Achsstände bei den verschiedenen Lkw-Typen sehr stark, sodass die Räder an unterschiedlichen Stellen zum Stehen kommen und die Keile an unterschiedlichen Stellen benötigt werden. Weil das System in den Boden versenkt wird und sich im Ruhezustand keine Elemente oberhalb des Straßenniveaus befinden, können Rangiervorgänge weitgehend störungsfrei ablaufen.

Potenzielle Störungsquellen bei Anti-Roll-Systemen ausgeschaltet

Beim funktionellen Aufbau des ARS wurde auf potenzielle Störquellen, wie Kugellager oder Kettenförderer, verzichtet. sodass das feuerverzinkte Gerät sehr robust und weitgehend wartungsfrei ist. Als Eingangsenergien werden nur elektrischen Strom und Druckluft benötigt. Es kann ausschließlich vom Verladepersonal im Gebäude bedient werden.

Im Zusammenhang mit Standsicherungen bietet es sich darüber hinaus an, Lkw-Erfassungssysteme und Lkw-Positionierungssysteme zu verwenden, mit denen der Verladestatus besser visualisiert werden kann, beispielsweise durch optische Signalgeber wie Ampeln. Im Gebäudeinneren wird etwa ein Hinweis gegeben, dass der Lkw angedockt und gesichert ist und das Verladen beginnen kann.

Der Einsatz dieser Elemente erhöht nicht nur die Sicherheit in der Verladezone, sondern optimiert durch die gewonnene Transparenz auch die Verladeabläufe in ihrer Effizienz und Effektivität.

Dipl.-Ing. Annette Arnold ist zuständig für die Produktentwicklung bei der Arnold Verladesysteme in 70441 Stuttgart.

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