Staplerleitsysteme Eine zündende Idee

Von Christoph Hock

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Eigentlich wollte der Brandschutzspezialist FLN Neuruppin ja „nur“ eine neue Regalanlage, mehr Fläche und neue Flurförderzeuge für sein Lager. Dass daraus dann ein kompletter Systemwechsel zur digitalen Lagerverwaltung mittels Linde Warehouse Navigator wurde – damit hatten zu Projektstart wohl die wenigsten gerechnet. Umso lieber rechnet man heute: mit nahezu null Prozent Fehlerkommissionierung, deutlich reduzierten Bereitstellzeiten und höherer Zufriedenheit auf Kunden- und Beschäftigtenseite.

Fahraufträge werden vom Linde Warehouse Navigator direkt in die Hochregal-Kommissioniergeräte Linde-K übermittelt. Die Man-up-Geräte sind mechanisch geführt und navigieren die Beschäftigten halbautomatisch exakt zum passenden Regalfach.
Fahraufträge werden vom Linde Warehouse Navigator direkt in die Hochregal-Kommissioniergeräte Linde-K übermittelt. Die Man-up-Geräte sind mechanisch geführt und navigieren die Beschäftigten halbautomatisch exakt zum passenden Regalfach.
(Bild: Linde-MH )

Ob es richtig war, etwas zu verändern, zeigt sich meistens in einem bestimmen Moment: nämlich dann, wenn man sich fragt, wie das vorher überhaupt alles klappen konnte. Beim Brandschutzspezialisten FLN Neuruppin spielt sich dieser Moment seit Mai 2021 quasi täglich ab. „Heute würde keiner aus unserem Team mehr auf den Linde Warehouse Navigator verzichten wollen“, konstatiert Florian Sommerfeld, Logistikleiter des traditionsreichen Unternehmens, das pro Jahr weit über eine halbe Million Feuerlöscher für Deutschland und ganz Europa produziert. Schließlich hat das im Zuge einer kompletten Reorganisation implementierte Lagerverwaltungssystem zu umfassenden Prozessverbesserungen geführt – die sich täglich sehen, spüren und ganz konkret messen lassen.

Die Frage: Wie geht es besser?

Doch von vorn: „Wir geben hier sowohl voll- als auch teilkommissionierte Paletten in den Versand. Das heißt, unsere Kundenunternehmen ordern in einer Bestellung zum Beispiel X Schaumlöscher und Y CO2-Löscher. Diese lagerten, ebenso wie unser Produktionsmaterial, verteilt in einem klassischen Breitganglager mit 800 Palettenstellplätzen“, erläutert Sommerfeld. Um zu wissen, was die Beschäftigten wann wohin transportieren sollten, mussten sie mit einem historisch gewachsenen System aus Excel-Listen und Karteikarten zurechtkommen.

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Allerdings lag auf der Neuorganisation der Transportaufträge ursprünglich gar nicht der Fokus der Verantwortlichen. Sommerfeld: „Uns ging es anfangs hauptsächlich um mehr Platz durch den Aufbau eines Schmalganglagers, damit verbunden die Anschaffung neuer Flurförderzeuge und insgesamt eine leistungsstärkere innerbetriebliche Logistik. Mit diesem Lastenheft sind wir dann an unseren betreuenden Linde-MH-Netzwerkpartner Trafö herangetreten.“ Dieser nahm sich nicht nur der Wünsche von FLN an, sondern bei der Gelegenheit gleich die dahinterstehenden Logistikprozesse genauer unter die Lupe.

Der Prozess: von analog und aufwendig …

Projektleiter Michael Batz und Michael Brüning vom Linde-Netzwerkpartner Trafö schildern: „Für uns ist das im Grunde eine Selbstverständlichkeit. Wenn ein Kundenunternehmen investieren möchte, soll sich das eben kurz- und langfristig auszahlen. Und hier hat sich während der gemeinsamen Projektarbeit ziemlich schnell herauskristallisiert, dass erst die Kombination aus neuer Hard- und Software das Ganze zu einer richtig runden Sache macht.“ Denn in Sachen „Rundlaufen“ gab es in der FLN-Logistik durchaus noch Luft nach oben, was sich vor allem in der täglichen Praxis zeigte. Lagerist Florian Hartlep erläutert: „Der größte Haken bei der früheren Lagerverwaltung war für uns Fahrer der Zeitaufwand: Für jeden neuen Kommissionierauftrag mussten wir uns händisch aus einer Kartei den entsprechenden Zettel holen, dann auf den Stapler steigen, manuell das Regalfach suchen und die Ware dann auf die Palette packen. Diese vielen Schnittstellen und der notwendige Dokumentationsaufwand hatten schon ein gewisses Fehlerpotenzial und stellten keinen optimalen Ablauf dar.“

… hin zu digital und durchgängig

Immer wissen, was sich im Lager wo befindet und welche Ware für welchen Kundenauftrag wo lagert. Viele „W-Fragen“, die sich bei FLN durch die Implementierung einer „digitalen Lagerfachkraft“ lösen ließen. Ihr Name: Linde Warehouse Navigator. Das smarte Tool ist mit dem ERP-System des Unternehmens vernetzt und bildet in Echtzeit den gesamten Lagerbestand ab. Möglich machen das spezielle Barcode-Labels, die pro Palette erstellt werden: für eintreffende Rohware ebenso wie für fertig palettierte Löscher, die per Rollbahn aus der Produktion kommen. Vom ersten Scan der Labels an sind die Paletten mit dem System „verheiratet“, also im Linde Warehouse Navigator erfasst. Mit diesem Wissen im Hintergrund kann die Software die Fahraufträge optimal verteilen und diese direkt auf die Terminals in den beiden neu angeschafften Hochregal-Kommissioniergeräten Linde K übermitteln. Somit werden in diesen Fahrzeugterminals die entsprechenden Fahraufträge angezeigt. Zudem wird der aktive Fahrauftrag direkt an die Linde-K-Geräte übermittelt.

Die Man-up-Geräte sind mechanisch geführt und navigieren die Beschäftigten halbautomatisch exakt zum passenden Regalfach. „Dort entnehme ich die Ware, quittiere das an jeder Position per Scan, stelle die fertige Palette am Übergabepunkt ab – und kann direkt mit dem nächsten Job starten“, beschreibt Lagerist Hartlep den neuen Prozess. Das mühsame manuelle Holen der Auftragszettel entfällt also vollständig, ebenso wie das zeitaufwendige Suchen des entsprechenden Regalfachs. Neben dem neuen Schmalganglager, das jetzt 1.600 statt vorher 800 Stellplätze umfasst, ist auch das Paternoster-Kleinteilelager an den Linde Warehouse Navigator angebunden. „Daraus entnehmen unsere Beschäftigten zum Beispiel Ersatzteile, die ein Kundenunternehmen mitbestellt hat, und kommissionieren diese manuell auf die entsprechende Palette“, erläutert Dennis Bialek, Vorarbeiter Logistik. In welchem Fach des Paternosterlagers das benötigte Produkt liegt, erfahren die Mitarbeitenden auf einem mobilen Handterminal. „Hier wird jede Entnahme ebenfalls per Scan quittiert, sodass Fehllieferungen nahezu ausgeschlossen sind“, ergänzt Bialek.

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Die Bilanz: begeisternd

Unterm Strich haben sich die Fehlkommissionierungen bei FLN durch die Reorganisation und Digitalisierung des Lagers um nahezu 90 Prozent reduziert, „ganz abgesehen vom Zeitaufwand, den wir vorher für die Bereitstellung benötigt haben“, berichtet Logistikleiter Sommerfeld erfreut. „Wenn ein Kunde heute bis 10 Uhr bestellt, können unsere Leute den Auftrag noch am selben Tag versandfertig machen. Das war früher kaum denkbar – ebenso übrigens wie die Inventur, die jetzt ein Teammitglied an einem Tag erledigen kann.“ Nicht zuletzt profitiert auch der Vertrieb von der Einführung des Linde Warehouse Navigators: Dank der Echtzeitabbildung von Lagerbestand und Auftragsstatus können die Kolleginnen und Kollegen dort Kundenunternehmen transparent informieren und sogar bis kurz vor Versand noch Änderungen an der Bestellung vornehmen. On top liefert das Tool verschiedenste Auswertungsmöglichkeiten und Reportings.

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FLN Neuruppin
Feuerlöscher aus Brandenburg

FLN Neuruppin gehört zur Geschäftseinheit Fire Suppression Products des weltweit tätigen Unternehmens Johnson Controls. Am Standort im brandenburgischen Neuruppin werden seit über 100 Jahren mobile Feuerlöscher gefertigt – für Kundenunternehmen aus unterschiedlichsten Branchen, von der Chemieindustrie bis zum Bergbau, von Bildungseinrichtungen bis hin zu Rechenzentren. Für den innerbetrieblichen Warenfluss im Lager kommen zwei Schmalgangstapler vom Typ Linde K-modular mit Navigation sowie ein Linde E16 und zwei Linde MT15 zum Einsatz. Die 2021 neu installierte Paletten-Schmalgangregalanlage verfügt zudem über schwerkraftbetriebene Rollenförderer und ein Rollenband; für die Lagerverwaltung nutzt das Unternehmen den Linde Warehouse Navigator.

Beim Logistikteam von FLN sind die neuen Prozesse heute, sieben Monate nach der Umstellung, längst in Fleisch und Blut übergegangen. „Das Projekt ist von Anfang bis Ende ein voller Erfolg für uns“, bilanziert Logistikleiter Sommerfeld. „Das liegt aber auch daran, dass wir unsere Leute von vornherein aktiv in die Umstellung eingebunden haben.“ So konnten die Beschäftigten unter anderem eigene Ideen beisteuern, was – in Kombination mit den umfassenden Onlineschulungen – für große Akzeptanz und Vertrauen sorgte. „Die enge Zusammenarbeit mit unserem Linde-MH-Netzwerkpartner Trafö hat es sogar möglich gemacht, den kompletten Go-live remote abzuwickeln“, zeigt sich der FLN-Logistikleiter zufrieden.

Die Aussichten: vielversprechend

„Wir haben hier wirklich einen gewaltigen Schritt Richtung Zukunft hingelegt“, bringt es Logistikleiter Florian Sommerfeld auf den Punkt. Apropos Zukunft: Die könnte bei FLN in absehbarer Zeit weiter Richtung Automation gehen; schließlich macht es die Systemarchitektur des Linde Warehouse Navigators etwa problemlos möglich, fahrerlose Transportsysteme in den Warenfluss zu integrieren. „So etwas wäre zum Beispiel ideal für die Transportstrecke zwischen Fertigung und Lager; wir haben hier mit Linde-MH und unserem Netzwerkpartner Trafö schon erste Gespräche geführt. Ich glaube, damit ist schon die nächste zündende Idee in der Pipeline“, fügt Sommerfeld schmunzelnd an. ■

* Christoph Hock ist Produktmanager Software Solutions für die Linde Material Handling GmbH in 63743 Aschaffenburg, Tel. +49 6021 990, christoph.hock@linde-mh.de

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