Förderanlagen

Fördertechnik und MES im Produktions-Triathlon

| Autor / Redakteur: Frank Beushausen / Bernd Maienschein

Per OCS werden die Fahrradrahmen zu den einzelnen Stationen transportiert. Die hier einzubauenden Einzelteile in Kisten mit QR-Codes gelangen per Kommissionswagen zu den Arbeitsplätzen. Jedes Teil ist jeweils nur für einen Auftrag bestimmt.
Per OCS werden die Fahrradrahmen zu den einzelnen Stationen transportiert. Die hier einzubauenden Einzelteile in Kisten mit QR-Codes gelangen per Kommissionswagen zu den Arbeitsplätzen. Jedes Teil ist jeweils nur für einen Auftrag bestimmt. (Bild: Canyon Bicycles)

Um die Leistungsfähigkeit von Canyon zu heben, wurde dessen Fahrradproduktion in den drei Disziplinen Bike-Fertigung, E-Bike-Montage und Service mit einem innovativen Logistikkonzept optimiert. Das MES von Profilsys synchronisiert dabei perfekt die Förderanlagen mit den fein abgestimmten Produktionsprozessen.

Fahrräder und E-Bikes von Canyon werden vom Endkunden via Internet ausschließlich direkt beim Hersteller geordert. Deshalb sind die Produktionsabläufe eher von geringen Stückzahlen – häufig ab Losgröße 1 – gekennzeichnet. Hierauf müssen die Produktionspläne der Canyon Bicycles GmbH detailliert ausgerichtet sein.

Flexibilität ist hier ein entscheidendes Stichwort, denn zugeschnitten auf die jeweiligen Anforderungen an die Produkte variieren auch die Fertigungstypen: Die Bike-Montage besteht im Wesentlichen aus einer durchgängigen Fertigungslinie. Außerdem gibt es Einzelarbeitsplätze, an denen komplette Bikes „von einer Person an einem Ort“ montiert werden – wie zum Beispiel in der Spezialanfertigung von Triathlon-Rädern. Hier weicht die Bearbeitungszeit vom vorgegebenen Takt der Fertigungslinie ab. In ähnlicher Weise wurden auch die Prozesse für die Serviceabteilung neu organisiert, in der Bikes geprüft, gewartet und repariert werden. Hier sind die Anforderungen an die Terminierung und Planung besonders hoch, um die Kunden nicht länger als nötig auf ihr Bike warten zu lassen.

Für die E-Bike-Montage wurden den technischen und organisatorischen Anforderungen entsprechend Gruppenarbeitsplätze in einem späteren Optimierungsschritt als sogenannte Flexlinie eingerichtet. Insgesamt sind die Prozesse im Werk so gestaltet, dass sie so perfekt ineinandergreifen wie die Zahnräder einer Präzisionsmechanik.

Die Displays an den Montageplätzen zeigen genau an, wann welcher Handgriff zu erledigen und welches Bauteil anzubringen ist.
Die Displays an den Montageplätzen zeigen genau an, wann welcher Handgriff zu erledigen und welches Bauteil anzubringen ist. (Bild: Profilsys)

Das Ziel lautete für Profilsys folgendermaßen: Parallel zur Einführung von SAP sollte ein Intralogistikkonzept implementiert werden, zu dem unter anderem eine neue Fördertechnik gehört. Canyon entschied sich für ein Overhead Conveyor System (OCS), das normalerweise bereits eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) beinhaltet. „Wir wurden frühzeitig in die Planungen einbezogen, um ein maßgeschneidertes MES aufzubauen. So konnten wir Canyon davon überzeugen, uns die SPS-Programmierung für das OCS zu überlassen, um in der Folge deutlich mehr Möglichkeiten für Optimierungen offenzuhalten. Dies hat sich als eine sehr gute Entscheidung erwiesen, da wir auf dieser Grundlage sukzessive weitere Verbesserungen in den Abläufen realisieren konnten“, erklärt Konrad Kalthöver, der das Projekt aufseiten von Profilsys leitete.

Das MES betrifft sowohl die Schnittstellen auf dem Gebiet der Intralogistik-Hardware als auch diverse Module der eigenentwickelten Software „profiLag x“. So werden die Fertigungsschritte und die Materialversorgung von der Bereitstellung des Materials bis zum fertig gemeldeten Bike miteinander vernetzt.

Im ersten Schritt wurde auf einer Fläche von 2500 m² eine neue Fertigungslinie für Bikes eingerichtet, 105 der insgesamt 180 Montagemitarbeiter produzieren an der Linienfertigung vor allem Mountain-, Road-, Urban und Fitness-Bikes. Das bestimmende Merkmal dieser sequenziellen Fertigung ist das genaue Einhalten der vorgegebenen Takte.

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Dank RFID lassen sich Rahmentrolleys jederzeit punktgenau lokalisieren

Über das knapp 50 m lange Schienenfördersystem werden die Fahrradrahmen per Trolleys von Station zu Station befördert. An insgesamt 18 Arbeitsplätzen werden die Bikes montiert. An jeder dieser Stationen und an weiteren Endmontageplätzen sowie in der Verpackung und an einem Bypass wurden RFID-Träger installiert. Dies war zwar ursprünglich nicht vorgesehen, wurde aber auf Anraten von Profilsys umgesetzt. Der Vorteil: Selbst bei abgeschalteter Fördertechnik lassen sich alle Trolleys sofort punktgenau lokalisieren.

An sämtlichen Arbeitsplätzen entlang der Fertigungsstrecke hat Profilsys Tablets vorgesehen. Sie liefern den Montagemitarbeitern alle Informationen, die sie für ihre jeweilige Tätigkeit benötigen. „Unsere Designer für die visuelle Kommunikation haben bei der Gestaltung der Benutzeroberfläche besonderes Augenmerk auf hohe Verständlichkeit und Klarheit gelegt. Die Bilder, Grafiken und Kurztexte sprechen für sich und die Montagemitarbeiter wissen immer genau, welche Handgriffe und welche Bauteile als nächstes an der Reihe sind“, sagt Kalthöver.

* Frank Beushausen ist Inhaber der Agentur Perfect Sound PR in 49124 Bissendorf, Tel. (0 54 02) 70 16 50, info@perfectsoundpr.de

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