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Lagertechnik Großes Kasto-Wabenlager spart bei Thyssenkrupp Ressourcen

Quelle: Pressemitteilung

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KASTO Maschinenbau GmbH & Co. KG
thyssenkrupp Materials Services GmbH
Still GmbH
Klinkhammer Intralogistics GmbH
Stöcklin Logistik AG

Thyssenkrupp Schulte hat sich am Standort Radebeul ein neues Hochregallager gegönnt, das den Weg zur automatisierten Werkstofflagerung ebnen wird. Hier mehr dazu...

Ein Kasto-Wabenlager mit 2.020 Kassetten hat bei Thyssenkrupp Schulte in Radebeul vor Kurzem seine Arbeit aufgenommen. Der so weitgehend automatisierte Materiallagerungsprozess spare Energie und reduziere CO2-Emissionen.
Ein Kasto-Wabenlager mit 2.020 Kassetten hat bei Thyssenkrupp Schulte in Radebeul vor Kurzem seine Arbeit aufgenommen. Der so weitgehend automatisierte Materiallagerungsprozess spare Energie und reduziere CO2-Emissionen.
(Bild: Thyssenkrupp )

Seit der Inbetriebnahme des Kasto-Hochregallagers im Februar hat sich die Prozesseffizienz in den betrieblichen Abläufen bei Thyssenkrupp Schulte (zugehörig zu Thyssenkrupp Materials Services) deutlich erhöht, heißt es. In Zukunft könnten damit etwa die Beladereihenfolge oder die Lagerabwicklung systemunterstützt optimiert werden. Was die Ausdehnung des neuen Wabenlagers betrifft, so ist es rund 21 Meter hoch, 17 Meter breit und 59 Meter lang, wie man erfährt.

Das für den östlichen Distrikt der Werkstoffhandels-Experten angeschaffte Lager biete speziell für diesen Aktionsraum viele Vorteile. Denn durch die effizientere Flächennutzung würden zusätzliche Lagerkapazitäten geschaffen. Die typischen Lagerwaren bestehen aus Aluminium sowie Blank- und Edelstahl, in Form von Rohren und Vierkantrohren et cetera. Insgesamt können über 6.000 Tonnen Material in den 2.020 Kassetten des Wabenlagers aufbewahrt werden, heißt es präziser. Nicht zuletzt sei so der Grundstein für weiteres Wachstum im Osten gelegt.

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Automatisierter Lagerablauf schont die Umwelt

Das Hochregalsystem von Kasto aus dem baden-württembergischen Achern unterstützt Thyssenkrupp aber auch ein Stück mehr beim unternehmensweit gesteckten Ziel, die CO2-Emissionen so gering wie möglich werden zu lassen. Denn aufgrund der automatisierten Abläufe würde ein Teil der Energie für die Workflows über dynamische Speicher so zurückgehalten, dass sie später wieder zur Verfügung stehe. Auch können durch die erhöhte Lagerungsmöglichkeit von Werkstoffen künftig Transporte aus anderen Lagern wegfallen, was natürlich den CO2-Ausstoß verringert. Diese und weitere unternehmensweite Maßnahmen seien zwar kleine, aber wichtige Schritte, um das Ziel der Klimaneutralität bis 2030 zu erreichen.

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