Produktionsversorgung

Inform steuert Materialströme bei Audi

| Autor: Benedikt Hofmann

Seit dem Jahr 2005 ließ der Automobilkonzern Audi an seinem Stammsitz in Ingolstadt rund 5,4 Millionen Neufahrzeuge der Modelle Audi A3, Audi A4, Audi A5 und Audi Q5 vom Band fahren.
Seit dem Jahr 2005 ließ der Automobilkonzern Audi an seinem Stammsitz in Ingolstadt rund 5,4 Millionen Neufahrzeuge der Modelle Audi A3, Audi A4, Audi A5 und Audi Q5 vom Band fahren. (Bild: Audi)

Inform steuert für Audi im Werk Ingolstadt seit rund zehn Jahren die riesigen Materialströme zur internen Produktionsversorgung. Das Transportleitsystem Syncro Tess spielt dabei eine entscheidende Rolle.

Seit dem Jahr 2005 ließ Audi an seinem Stammsitz in Ingolstadt rund 5,4 Mio. Neufahrzeuge der Modelle Audi A3, Audi A4, Audi A5 und Audi Q5 vom Band fahren. Dafür wurden mithilfe des Transportleitsystems über 100 Millionen werksinterne Transportbeauftragungen termingerecht durchgeführt. Bei einem Produktionsumfang von derzeit mehr als 570.000 Autos pro Jahr ist es eine komplexe Aufgabe, die riesige Menge benötigter Einzelteile rechtzeitig zum richtigen Ort in der Montage zu transportieren. Syncro Tess steuert und koordiniert dazu sämtliche werksinternen Serientransporte vom Ausladen der Lkw an der Rampe über die Einlagerung bis hin zur Auslieferung der Ware an die Montagelinie.

12.000 Transportziele pro Tag

Insgesamt plant und steuert das System nach Unternehmensangaben täglich bis zu 120.000 Einzeltransportschritte, wobei pro Tag etwa 12.000 Transportziele angesteuert werden. Bei einem durchschnittlichen Lagerbestand von drei Tagen organisiert die Software täglich den Materialfluss von bis 12.500 Ein- und Auslagerungen von Großladungsträgern und die Bereitstellung von 44.000 Kleinladungsträgern. Darüber hinaus optimiert Inform auch die Anlieferlogistik. Die Software Syncro Supply steuert pro Tag rund 700 Lkw-Anlieferungen, die als zeitgetaktete Routenverkehre das Werk mit Material beliefern.

Nur 1,5 exakt gleiche Fahrzeuge pro Jahr

Die Implementation eines Transportleitsystems hatte für Audi eine zentrale Bedeutung. „Mit der Einführung von Syncro Tess wollten wir vor allem die Prozesssicherheit erhöhen und eine 100-prozentige Materialverfolgung bis hinunter zu jedem Übergabepunkt erreichen“, erklärt Thomas Neuhauser, Projektverantwortlicher bei Audi. Schließlich stellen die Produktionsbedingungen besondere Anforderungen an die Logistik des Ingolstädter Werks. Denn wer bei Audi ein Auto bestellt, erhält ein ganz auf seine Wünsche abgestimmtes Fahrzeug. So kann der Kunde aus einer Vielzahl von Radvarianten, Motorisierungen, Farben, Designpakete sowie Komfort- und Assistenzumfängen wählen. Pro Jahr verlassen daher nur 1,5 Fahrzeuge das Werk exakt baugleich. Aufgrund dieser hohen Variantenvielfalt ist auch der Teileverbrauch entsprechend komplex und muss genau auf den Produktionsablauf abgestimmt sein. Hier ist die Steuerung und Koordination der Materialströme von entscheidender Bedeutung, damit stets die richtigen Teile zur richtigen Zeit am richtigen Ort zur Montage bereitstehen.

Genaueres Monitoring der internen Prozesse

„Bei der Entscheidung für Syncro Tess war uns außerdem wichtig, dass wir mit dem System sowohl ein- als auch mehrstufige Transporte durchführen können", so Neuhauser. Einstufig erfolgen vor allem die Transporte von der Rampe bis ins Lager. Beim mehrstufigen Transport organisiert Syncro Tess die Transportkette vom Lager bis zur Auslieferung am Band. Daneben erlauben die von der Software zur Verfügung gestellten Daten ein schnelleres und genaueres Monitoring der internen Prozesse und macht die Audi Logistik fit für die Herausforderungen der Zukunft.

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