Tiefkühllager Kapazitätssteigerung dank Kühlhausanbau

Die Erweiterung des Kühlhauses von Kühlhaus Neuhof in Gossau (Schweiz) wurde Ende Februar 2019 offiziell eingeweiht. Gilgen Logistics war für das 17 Mio. CHF teure Projekt zuständig. Die Erweiterung steigert die Kapazität des Tiefkühllagers von 5780 auf 13.700 Palettenplätze. Kühlhaus Neuhof kann dank des Ausbaus noch umfangreichere Logistikdienstleistungen im Lagerbereich anbieten.

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Das von Gilgen Logistics gelieferte Warehouse Management System (WMS) und der Materialflussrechner (MFR) verwalten und steuern den gesamten innerbetrieblichen Materialfluss. Laut dem Intralogistikspezialisten zeichnet sich das System durch Modularität und Skalierbarkeit aus, sodass es an neue Kunden, Artikel und Dienstleistungen angepasst werden kann.

Die Betriebsleitung von Kühlhaus Neuhof kann über den Lagerleitstand alle geplanten Warenbewegungen einsehen und den Warenumschlag entsprechend vorbereiten. Statistiken über Lagerbestand und Aktivitäten der Mandanten unterstützen diesen Prozess. Das WMS stellt die Waren für die Auslagerung über Nacht automatisch zusammen. Die Kunden können sich über Web-Interface oder direkt über eine SAP-Schnittstelle mit dem Lager verbinden, Informationen zu ihrem Lagerbestand einholen, Warenbewegungen überwachen, Lieferungen avisieren und Paletten abrufen.

„Dank dem vollautomatisierten Lager erreichen wir eine hohe Effizienz. Mit dem Erweiterungsbau ist es nun wieder möglich, Tiefkühlprodukte weiterer Kunden einzulagern“, so Leo Ebneter, Präsident des Verwaltungsrats von Kühlhaus Neuhof.

Abwärme der Kälteerzeugung wird zum Heizen genutzt

Ökologische und ressourcensparende Lösungen wurden bei der Planung des Neubaus ebenfalls berücksichtigt. Die Abwärme der Kälteerzeugung wird zum Heizen der Büro- und Sozialräume, zur Speisung der Luftschottanlage und für den Unterfrierschutz des Tiefkühllagers genutzt. Auf dem Dach befindet sich eine Photovoltaikanlage mit einer Nennleistung von 250 kWp. Die damit erzeugte Leistung kann direkt zur Kälteerzeugung genutzt werden.

Hochregallager mit über 13.700 Palettenplätzen

In der auf 5 °C gekühlten Warenumschlagszone im Erdgeschoss werden die Paletten angeliefert und an das Palettenfördersystem übergeben. Von dort geht es entweder zu einem der zwei manuellen Kommissionierbereiche, dem Schockfrostbereich mit Zwischenlager oder direkt ins automatisierte Hochregallager (HRL). Im HRL herrschen -28 °C, im Schockfrostbereich -38 °C. Die Palettenfördertechnik in diesen Bereichen ist entsprechend auf die tiefen Temperaturen ausgelegt. Die Schockfrostanlage verfügt über 60 Palettenfrostboxen sowie 50 weitere Stellplätzen in der auf 2 °C gekühlten Pufferzone.

Der Transport zwischen dem Schockfrostbereich und dem Hochregallager läuft automatisiert ab. Die Kapazität des Hochregallagers umfasst über 13.700 Palettenplätze. Die Regalbediengeräte (RGB) können gleichzeitig Einlager- und Auslageraufträge abarbeiten. Zur Fachfeinpositionierung der RBG gibt es ein Kamerasystem, das Livebilder auf das Bedienpanel sendet und gezielte Behebungsmaßnahmen möglich macht.

Die Wartung der Förderanlage und des HRL wird vom Gilgen-Kundendienst durchgeführt. In Zusammenarbeit mit Kühlhaus Neuhof wurde laut Gilgen Logistics außerdem eine Ersatzteilliste erarbeitet, um zeitkritische Komponenten verfügbar zu haben.

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Gilgen Logistics

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