Kommissionieren

Logistik für die Spar-Geschäfte

| Redakteur: Bernd Maienschein

Aus dem Spar-Zentrallager im österreichischen Wels werden aus einem Sortiment von mehr als 14.000 Artikeln täglich rund 1600 Geschäfte in ganz Österreich beliefert.
Aus dem Spar-Zentrallager im österreichischen Wels werden aus einem Sortiment von mehr als 14.000 Artikeln täglich rund 1600 Geschäfte in ganz Österreich beliefert. (Bild: Witron)

Vor 20 Jahren investierte Spar Österreich erstmals in der Firmengeschichte in ein automatisches Logistikzentrum. Die Österreicher waren Pilotkunden für Witron-Technologien und neue Servicemodelle und nach drei Ausbaustufen arbeiten alte und neue Technik weiter effizient zusammen – die Bausteine passen zusammen, die Prozesse greifen ineinander. Das Wachstum zwingt die Logistiker, über einen weiteren Ausbau zu entscheiden und Smart Data spielt dabei eine wichtige Rolle. Im Fokus von Spar steht weiterhin, die Logistikprozesse auf die Anforderungen der Spar-Geschäfte auszurichten.

Der Besprechungsraum ist nüchtern, weiß und grau – Industriestandard eben. Auf einem Flipchart sind Prozessschritte aufgezeichnet, manche sind wieder durchgestrichen und Kennzahlen wurden doppelt unterstrichen oder mit einem Ausrufezeichen versehen. Bernhard Thallinger, Leiter Bereich Logistik, Organisation und Warenfluss im Zentrallager Spar Österreich, hält es nicht auf dem Stuhl. Er mahnt zur Eile: „Kommen Sie, schauen Sie in unser Logistikzentrum.“ Er stellt sich an eine riesige Glasscheibe und blickt aus dem Besprechungsraum auf seine Prozesse, in sein Hochregallager, das futuristisch grün illuminiert ist – „Spar-grün“, scherzt er.

Im Logistikzentrum auf Augenhöhe

Diese Perspektive ist ein Highlight in Besprechungen. Er ist stolz auf sein Team, sein Logistikzentrum, sein Unternehmen, für das er seit 29 Jahren arbeitet. Neben ihm steht Ulrich Schlosser von Witron, als Prokurist zuständiger Key-Account-Manager für den Kunden Spar. Auch er drückt seine Nase an die Scheibe. Auch er ist stolz – auf das Witron-Team, die Lagertechnik und das Unternehmen, für das er arbeitet. Das Logistikzentrum verbindet beide, sie begegnen sich auf Augenhöhe.

Seit mehr als 20 Jahren arbeiten Schlosser und Thallinger zusammen, optimieren die Prozesse im Spar-Zentrallager in Wels – Schlosser und sein Team als Generalunternehmen für die Lagertechnik/IT und als Dienstleister, der hilft, das Logistikzentrum auch zu steuern und zu betreiben sowie die Prozesse und Komponenten permanent verfügbar zu halten. „Meine Vorgänger hatten schon vor 20 Jahren die Weitsicht, das Betreuen der Mechanik und der Software in die Hände eines direkt vor Ort ansässigen Witron-Service-Teams zu legen. Mit dieser Entscheidung haben sie bis heute Recht“, erklärt Thallinger, der jetzt als Standortverantwortlicher die Entscheidungen in Wels trifft.

„Entweder das klappt oder wir sind raus“

Damals, im Zeitraum 1996 bis 1998, als die erste Baustufe des Zentrallagers realisiert wurde, war Thallinger frisch im Management und Teil des Projektteams Spar/Witron, das den Lagerneubau mit Witron verantwortete. An einem Wochenende in Parkstein, auf der Terrasse des Witron-Gründers Walter Winkler, finalisierten die Teams die Planungen. Das Ziel: die Automatisierung des neuen Zentrallagers. Eine bis dato für Spar völlig neue Herangehensweise in der Logistik. Zweistellige Marktzuwächse zwangen die Spar-Logistiker unter anderem zu dem Schritt.

„Entweder das klappt oder wir sind alle raus“, fasst Thallinger heute die Stimmung im Auto auf der Heimfahrt nach Österreich zusammen. Deshalb ist die Geschichte des Zentrallagers auch eine Geschichte über mutige Entscheidungen bei den Logistikverantwortlichen. 470 Mio. Schilling gaben die Österreicher aus – rund 36 Mio. Euro. Es klappte, Vertrauen wuchs. Mut tut gut.

Erster Dynamic-Picking-System-Kunde Spar

Herzstück der Anlage war das Dynamic Picking System (DPS), das heute noch in Betrieb ist. Spar war vor 20 Jahren der erste Kunde, der das DPS orderte. Regalbediengeräte übernehmen hier die auftragsgerechte Bereitstellung der Lagerbehälter in der Pickfront. Diese werden – ausgerichtet an der Auftragsstruktur – bedarfsgerecht statisch beziehungsweise dynamisch dort bereitgestellt. Der Spar-Mitarbeiter greift am ergonomisch gestalteten Kommissionierplatz jene Artikel, die ihm durch ein Pick-by-Light-System angezeigt werden, und legt sie in den bereitstehenden Kundenbehälter. Durch zusätzliches Scannen des EAN-Codes sowie einer integrierten Gewichtsüberprüfung sind Kommissionierfehler ausgeschlossen. Die Fördertechnik transportiert die vollen Kisten in einen Order Consolidation Buffer (OCB), welcher für die kunden-, filial- und tourengerechte Sortierung verantwortlich ist. Just in time zur Auslieferung werden die Behälter dann aus dem OCB ausgeschleust, zu Behältertürmen gestapelt, palettiert und anschließend zum Warenausgang transportiert. Die Zahlen von damals: Großhandelsverkaufseinheiten (GVE) pro Tag 67.000, 7000 Artikel und im Schichtbetrieb für rund 1500 Spar-Geschäfte, die immer ohne Fehlartikel und mit hohem Servicelevel beliefert werden müssen – das ist die Spar-Philosophie. „Unsere Logistik muss den Spar-Geschäften Vorteile bringen. Das ist uns wichtig“, unterstreicht Thallinger mehrfach.

War und ist der Standort Wels also ein Lager für Langsamdreher? Vom „Langsamdreherlager“ will Bernhard Thallinger nichts mehr hören. „Das Zentrallager wurde vor 20 Jahren in den ersten Projektsitzungen mal so geplant oder genannt, aber die Realität war schnell eine andere“, erklärt der Lagerleiter. „Wir trennen unser Sortiment und unsere Artikel nicht klassisch in A, B und C, sondern aufgrund der Gesamtliefermengen in Volumen.“ Das bedeutet: Neben langsam drehenden Produkten liefern die Oberösterreicher auch schnelldrehende Produkte, wie Kaugummi oder Kosmetik, aus. Und davon immer mehr.

Vollautomatische Kommissionierung

2002, vier Jahre nach dem Bau, nahmen die Oberösterreicher die Baustufe 2 in Betrieb: 12.000 Artikel und 120.000 GVE. Technisch standen die DPS-Lösung und das EPP (Ergonomic Pallet Picking) im Mittelpunkt und Spar führte seinen roten Dolly als Ladungsträger ein, der den Schlichtanteil unter 15 % drückte. Insgesamt verfügt der DPS-Bereich über 40 Kommissionierarbeitsplätze und 20 Regalgassen, die von 40 Regalbediengeräten bedient werden und Platz für mehr als 93.000 Behälter bieten. Der EPP-Bereich umfasst 5500 Palettenlagerplätze und 1100 Kommissionierkanäle für Paletten, die von drei Regalbediengeräten automatisch mit Nachschub versorgt werden. Mit Inbetriebnahme der zweiten Baustufe konnte das tägliche Ausliefervolumen des Zentrallagers von rund 67.000 auf 120.000 GVE im Zweischichtbetrieb gesteigert werden. Das entspricht in etwa einem Warenausgang von 25.000 bis 30.000 Behältern und 900 bis 1300 Paletten.

Heute sind es 200.000 GVE an einem Durchschnittstag und sogar 300.000 GVE an einem Spitzentag – dank der Kunden, aber auch dank des OPM (Order Picking Machinery) – dem vollautomatischen Lager- und Kommissioniersystem, das 2016 produktiv an das Netz ging. „Wir haben jetzt ein teil- und vollautomatisiertes Zentrallager für sehr viele Artikel im Trockensortiment“, erklärt Thallinger. Rund 4000 Artikel, vor allem die größervolumigen Produkte des Zentrallagers, wurden aus dem DPS-Behälterlager in den neuen Lagerteil OPM verlagert und dort durch acht COM-Maschinen filialgerecht und fehlerfrei auf Rollbehälter kommissioniert – auch der Top-Artikel 2017: Caprisonne Orange. Das Besondere: Nach Eingang der Warenbestellung berechnet das System aufgrund der Größe und des Gewichts der Verpackungseinheit die Anordnung der Artikel auf dem Rollcontainer und schlichtet diese dann nach einem perfekten Schlichtmuster möglichst ohne Zwischenräume. Ebenso werden durch das OPM-System Behälter mit bereits im DPS kommissionierten Kundenaufträgen und großvolumige Handelseinheiten für den gleichen Kunden auf einem Rollcontainer konsolidiert.

Füllgrad pro Kiste geht hoch

Diese Optimierung und exakte Schlichtung erlaubt es, dass mehr Ware pro Rollcontainer das Lager verlassen kann. Pro Tag sind es bis zu 66.000 Versandeinheiten, die im dritten Bauabschnitt des Zentrallagers Wels mittels des OPM-Systems zusätzlich kommissioniert und auf die Reise in die aktuell rund 1600 Spar-Geschäfte unterschiedlicher Größe in ganz Österreich und auch ins benachbarte Ausland geschickt werden. Durch die neue Lagerlogik der Waren in neuen und alten Lagerteil (größervolumige Artikel werden nun im neuen Bauabschnitt gelagert) kann der Füllgrad pro Kiste in diesen Lagerteilen deutlich gesteigert werden (1998: 3,8 GVE – heute: 6,2 GVE). Dadurch wird die Warenausgangsleistung in diesem Bereich um zusätzliche rund 20 % erhöht.

„Wir haben jetzt für jeden Artikel mit seiner individuellen Beschaffenheit und Auslieferungsmenge den richtigen Lager- und Kommissionierbereich. Witron ist das Lego-System der Intralogistik. Alle Komponenten, alte und neue, können relativ einfach mit Fördertechnik verbunden werden und trotzdem ist jedes Teil für sich autonom und für einen speziellen Zweck ausgelegt“, lobt der Lagerleiter, „ und funktionieren“, legt er lachend nach. Ein weiterer Vorteil: Spar kann Produktgruppen auf den Transporthilfsmitteln trennen und sortieren – beispielsweise in Aktions- oder Normalware.

Das Lager steuert die Lkw-Beladung

Während Thallinger und Schlosser immer noch fasziniert in das Hochregallager schauen und den Einsätzen der Regalbediengeräte folgen, arbeitet zwei Etagen tiefer ein Mechaniker des Witron-On-Site-Teams unterhalb der Fördertechnik und hantiert über Kopf mit seinem Werkzeug. Er tauscht ein Verschleißteil. Wie schon bei der Integration des DP-Systems war Spar auch der erste Witron-Kunde, der in puncto Service und Wartung seiner Anlage auf ein Witron-On-Site-Team setzte.

Inzwischen hat sich diese ganzheitliche Maintenance-Variante bei Witron zu einem Erfolgsmodell – und zu einem eigenen Geschäftsbereich – entwickelt. Aktuell halten bereits über 40 Teams in elf Ländern mit in Summe mehr als 1500 Mitarbeitern Logistikanlagen direkt vor Ort auf permanent hoher Verfügbarkeit.

„Wir liefern mit dem Lager eine Logistikleistung, eine versprochene Verfügbarkeit, die bezahlt der Kunde und die müssen wir garantieren“, erklärt Schlosser das Geschäftsmodell. Mittlerweile beschäftigt Witron über 60 Mitarbeiter vor Ort – 1998 waren es sechs Techniker. Sie sind verantwortlich für Service und Wartung, aber auch Prozessplaner und Maschinenbediener, und verknüpfen alte und neue Lagerstrukturen. „Es geht nicht nur um Instandhaltung oder Updates von S5 auf S7 – es geht um Investitionsschutz, Werterhalt und Standortsicherung – unser Materialflusswissen und Branchen-Know-how ist gefragt, um den Kunden über den gesamten Lebenszyklus eine optimale Anlage zu bieten“, ergänzt Schlosser.

Ergänzendes zum Thema
 
Ekaer

Dazu gehören für ihn auch Daten. „Forecasts sind wichtig, aber wir gehen noch einen Schritt weiter“, verspricht Schlosser. In Zukunft könnte durch das Witron-System auch die Lkw-Beladung gesteuert werden oder die Ladungsträger weisen sich selber die Positionen auf dem Auflieger zu, um beispielsweise eine schnellere Entladung zu ermöglichen. „Das klingt spannend, für Ekaer-Nummern nach Ungarn ist das sicherlich eine Lösung, die wir uns anschauen“, meint Thallinger und Schlosser grinst. Smart Data im Logistikzentrum ist keine Vision von übermorgen, schon heute arbeitet das Witron-Team an noch mehr Intelligenz im Lager. „Eine Erweiterung eines Logistikzentrums verspricht heute nicht mehr nur mehr Fläche und Durchsatz, sondern auch hohe Intelligenz und Vernetzung in den Prozessen. Leistungsdaten werden aufgezeichnet, analysiert und als Handlungsempfehlungen genutzt. Physik und Informationstechnik verschmelzen zunehmend“, erklärt Schlosser.

Die Zusammenarbeit passt

„Das ist es. Wir passen einfach gut zusammen, die Unternehmensstrukturen, die Menschen, die Technik und der Blick nach vorne“, lobt Thallinger, der sich nach der Baustufe Drei eigentlich Ruhe an der Planungsfront wünschte. „Heuer werden wir bereits die Mengen ausliefern, mit denen wir erst in fünf Jahren gerechnet hätten. Unsere rund 1600 Geschäfte verkaufen gut und viele Artikel aus der Werbung laufen über das Zentrallager Wels“, berichtet Thallinger. 30 % mehr Durchsatz heißt das übersetzt.

Setzt er wieder auf die „Lego“-Technik von Witron? „Ohne mich zu weit aus dem Fenster zu lehnen, wird alles auf eine Baustufe 4 mit Witron hinauslaufen.“ Und was wünscht sich der Kunde an Entwicklungen? „Ich wüsste momentan nichts, was über ein vollautomatisches Lager hinausgeht, lasse mich aber gerne von Witron überraschen – vielleicht mehr Smart-Data-Anwendungen.“ Das sind neue Hausaufgaben für Witron, Ulrich Schlosser und sein Team.

Ergänzendes zum Thema
 
Key Facts im Zentrallager

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