Intralogistik Leuze präsentiert neuen Showroom für Sensorik

Redakteur: Peter Königsreuther

Das neue Leuze-Distributionszentrum wurde mit Gebhardt-Technik ausgestattet, heißt es. Ein Lager für Bodenpaletten, ein Hochregal und ein automatisiertes Kleinteilelager (AKL) gehören dazu.

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Nach einem Jahr Bauzeit nahm Leuze sein neues, internationales Distributionszentrum in Unterlenningen in Betrieb. Mit Gebhardt Intralogistics entstand dort eine komplette innerbetriebliche Förder- und Lagertechnik.
Nach einem Jahr Bauzeit nahm Leuze sein neues, internationales Distributionszentrum in Unterlenningen in Betrieb. Mit Gebhardt Intralogistics entstand dort eine komplette innerbetriebliche Förder- und Lagertechnik.
(Bild: Leuze)

Wie es heißt, läuft der gesamte Intralogistikprozess nun automatisiert und individuell ab. Leistungsspitzen könnten jetzt leichter aufgefangen werden. Auch skalierbar soll alles sein. Leuze demonstriere damit seine Wachstumsabsichten und seine Zukunftsorientierung. Außer dem AKL lieferte Gebhardt die Fördertechnik mit einfachen, passgenauen Komponenten sowie multifunktionale, ergonomische Kommissionierarbeitsplätze nebst Lagerverwaltungssoftware Storeware.

Langlebiger, skalierbar und bereit für mehr

Das AKL liegt in 16 Meter Höhe, ist 66 Meter lang und 10 Meter breit sowie in einem in sich abgeschlossenen Baukörper, erklärt Leuze. Die Behälter fahren auf der Fördertechnik durch zwei Schleusen, ausgestattet mit Schnelllauftoren, in das Lager hinein und auch wieder hinaus. Das AKL wurde als 2-gassiges Shuttle-Lager mit jeweils 38 Ebenen und fünf One-Level-Shuttles (OLS) des Typs Gebhardt-Storebiter realisiert. Diese arbeiten mit Kondensatortechnik, deshalb sind sie leicht zu warten, langlebiger und skalierbar – anders, als Systeme mit Schleifkontaktbahnen. Sie müssten zwar alle 20 Minuten aufgeladen werden, doch das geschehe über Leitungsbahnen am Gassenanfang in wenigen Sekunden. Ist viel im Lager los, so können die Shuttles auch teilbeladen ihre Arbeit verrichten. Um die Ein- und Auslagerleistung weiter zu erhöhen, kann die Shuttle-Anzahl erhöht und zusätzlich am Gassenende ein weiterer Lift integriert werden. Derzeit erreiche das System 130 Doppelspiele, soll aber mit einem zweiten Heber auf 200 Doppelspiele gebracht werden können. Bezogen auf die großen Behälter erreicht das Lager eine Kapazität von 33.000 Stellplätzen, heißt es weiter. Durch die Stapelung zweier flacher Gebinde lässt sich das auf 40.000 Plätze steigern.

So läuft es im neuen Leuze-Distributionszentrum

Leuze unterscheidet bei der einzulagernden Ware zwischen externer Ware, die das eigene Produktportfolio ergänzt, und Artikeln aus der eigenen Produktion. Erstere kommt in Paketen am Wareneingang an, wo sie von Mitarbeitern entpackt und auf die korrekte Identität und Menge geprüft wird. Ist alles O.K., werden sie in eine der beiden Behältervarianten gepackt und mit dem Gebinde „verheiratet“. Das ERP-System erkennt so, welcher Artikel sich in welchem Behälter befindet.

Der Zuordnungsprozess der eigenen Artikel zu einem spezifischen Gebinde geschieht schon in der Produktionshalle. Die einzelnen Behälter werden an einen Aufgabeplatz transportiert und dort auf die Fördertechnik gestellt. Danach übernehmen die Leuze-Sensoren und die Lagerverwaltungssoftware (LVS) von Gebhardt den Rest.

An drei Plätzen wird kommissioniert

Die Behälter werden über die Shuttles dem Lager entnommen und mithilfe des Vertikallifts der untersten Ebene zugeführt, wo sie auf die Fördertechnik aufgegeben werden. Ist das erfolgt, gelangen sie, gesteuert durch Leuze-Sensoren und Gebhardt-Storeware, an einen der drei multifunktionalen Kommissionierarbeitsplätze. Durch einen höhenverstellbaren Hubpodest sei für Ergonomie gesorgt. Multifunktionaler Arbeitsplatz bedeutet, dass an jedem Arbeitsplatz drei verschiedene Kommissionierfunktionen realisiert werden können, so Leuze. Die erste Funktion ist als Basis definiert. Sie berücksichtigt Aufträge, die den europäischen Endkunden mit gängigen Paketlieferungen zugestellt werden. Die Behälter werden über die Fördertechnik angedient. Am Arbeitsplatz angekommen, wird dem Kommissionierer über SAP angezeigt, wie viele Artikel er für den Auftrag picken muss. Er packt diese direkt in den Karton. Im Anschluss wird der Karton verpackt sowie Lieferschein und Dienstleisterlabel aufgebracht. Das Paket wird wieder über die Fördertechnik zum Warenausgang transportiert. Dort wird es auf Paletten gepackt und durch die Versanddienstleister entgegengenommen.

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