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Palettieren Roboter für Odol und Co.

| Redakteur: Robert Weber

Der britische Pharmakonzern Glaxo Smith Kline setzt am schwäbischen Standort Herrenberg auf teilautomatisierte Verpackungsprozesse. Artikel wie Granufink oder Abtei werden seit Kurzem auch von Robotern palettiert. Ein Ergebnis: Das Unternehmen spart Personalkosten im zweistelligen Prozentbereich.

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Bekannte Markenprodukte für den Consumer-Healtcare-Bereich werden in Herrenberg mittlerweile teilautomatisiert verpackt. Bild: VPPL
Bekannte Markenprodukte für den Consumer-Healtcare-Bereich werden in Herrenberg mittlerweile teilautomatisiert verpackt. Bild: VPPL
( Archiv: Vogel Business Media )

Mit über 30 Markteinführungen pro Jahr und einem Produktportfolio von mehr als 300 verschiedenen Artikeln wird dem Site Leader Team (SLT) im Baden-Württembergischen höchste Flexibilität in der Fertigungstechnik abverlangt. Darüber hinaus arbeiten die Herrenberger, wie viele in der Pharmabranche, immer daran, die Produktionskosten trotz der häufigen Produktwechsel auf Wettbewerbsniveau zu halten, und das schon seit Jahrzehnten, denn der Standort weist eine lange Historie auf: Mit der Akquisition der Fink GmbH durch Smith Kline Beecham wurde der Standort zum Teil des Produktionsnetzwerkes eines multinationalen Pharma- und Consumer-Healthcare-Konzerns, der nach einer weiteren Fusion zu Glaxo Smith Kline, einem der weltgrößten Pharmakonzerne, wurde.

Neben dem Unternehmen wuchs auch die Gebäudestruktur am Standort mit. Immer neue Anbauten erweiterten das Areal. Die Bauarbeiten der Vergangenheit haben sich aber gelohnt: Herrenberg stellt mittlerweile im weltweiten Produktionsnetzwerk von GSK ein „Center of Excellence“ für die Flüssigkeitsabfüllung dar.

Darüber hinaus ist der Standort auf das Abpacken von Mittel- und Kleinserien im Blister-Bereich (Sichtverpackung bei Tablettenverpackungen) spezialisiert, muss sich aber im Wettbewerb hinsichtlich seiner Produktionskosten mit den Großserienverpackern der Pharmabranche messen.

Strukturen wurden homogenisiert

Im Frühjahr 2010 stellten sich deshalb die verantwortlichen Manager die Frage: Kann ein Standort, der in vielen Einzelfertigungsstätten organisiert ist und somit eine zwingend heterogene, produktspezifische Struktur aufweist, homogenisiert werden? Eine Antwort auf diese Frage konnte die Unternehmensberatung VPPL aus Ulm geben. Das bisherige Betriebskonzept war gekennzeichnet durch dezentral organisierte, produktspezifische Fertigungslinien, die drei Wertschöpfungsstufen beinhalteten:

  • die Linie mit Material kontinuierlich versorgen und bestücken;
  • die Linie kontinuierlich produktiv betreiben;
  • die Fertigprodukte kundenspezifisch endverpacken, palettieren und transportsichern (stretchen).

„Bei der Mitarbeitereinsatzplanung war es so, dass je nach Automatisierungsgrad einer Fertigungslinie manuelle Arbeitsplätze funktional besetzt wurden. Die Mitarbeiterleistung an den manuellen Arbeitsplätzen lag immer über der Nennleistung der Linie, sonst hätte es einen Linienstopp gegeben. Das Betriebskonzept zwang Herrenberg, Arbeitsplätze ohne Auslastungsanspruch zu besetzen“, erklärt der Berater und Dipl.-Ing. Roland W. Görz.

Die unproduktiven Nebenzeiten sollten im Rahmen eines Projektes an den Linien gebündelt und sinnvoll genutzt werden, ohne negative Auswirkungen auf die Fertigungsqualität, und der Return on Invest (ROI) des Projektes durfte gemäß Konzernvorgabe einen vorgegebenen Zeitraum nicht überschreiten. Eine Herausforderung für das Projektteam.

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