Distribution Schnelldreher für die hochwertige Küche

Schöner leben, genussvoll essen – das ist die Welt der WMF. Die Württembergische Metallwarenfabrik Aktiengesellschaft ist heute ein weltweit aktiver Konzern mit 5500 Mitarbeitern. Am Stammsitz in Geislingen betreibt WMF auf 30000 m² ein mehrstöckiges Distributionszentrum, das in mehreren Teilschritten von Viastore auf den neuesten Stand der Technik gebracht wurde.Bernd Maienschein

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Im modernisierten WMF-Distributionszentrum arbeiten die Kommissionierer nach dem Mann-zur-Ware-Prinzip in einem überschaubaren Bereich innerhalb eines Kommissionierbahnhofs.
Im modernisierten WMF-Distributionszentrum arbeiten die Kommissionierer nach dem Mann-zur-Ware-Prinzip in einem überschaubaren Bereich innerhalb eines Kommissionierbahnhofs.
( Archiv: Vogel Business Media )

International genießen die Produkte der Württembergischen Metallwarenfabrik (WMF) einen hervorragenden Ruf. In insgesamt 90 Ländern der Erde deckt WMF den Tisch und stattet Küchen aus. Das Produktsortiment umfasst unter anderem hochwertige Bestecke aus Cromargan, Tafel- und Küchengeräte sowie leistungsfähige Großkaffeemaschinen. Deren zuverlässige Funk-tion sichern alleine in Deutschland 200 Servicetechniker vor Ort. WMF verfügt damit über das größte werkseigene Kundendienstnetz für gewerbliche Kaffeemaschinen.

Um seine Kunden in aller Welt weiterhin zentral mit der erforderlichen Schnelligkeit und Zuverlässigkeit beliefern zu können – das Gastronomiegeschäft unterscheidet sich gravierend vom klassischen Facheinzelhandel (Retail) – ist eine reibungslos funktionierende Logistik unabdingbar. Nachdem das 1978 in Betrieb genommene Logistikzentrum am Stammsitz in Geislingen inzwischen in die Jahre gekommen und verschlissen war, startete WMF einen Ideenwettbewerb. „Wir hatten hohe Not. Wir mussten modernisieren, denn wir konnten einzelne Ersatzteile nicht mehr beschaffen“, erinnert sich Jürgen Vedie, Leiter Zentrale Warenwirtschaft bei WMF. Das Anlagenkonzept aus der zweiten Hälfte der 70er Jahre sowie die hohen Instandhaltungskosten waren einfach nicht mehr akzeptabel.

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Eine der größten Herausforderungen für den Sieger der Ausschreibung – die Stuttgarter Viastore Systems GmbH ging unter den Bewerbern als Sieger und Generalunternehmer hervor – war sicherlich die Modernisierung im laufenden Betrieb: Das neue Logistikzentrum, das bei WMF Lager-/Warenverteilzentrum (LWZ) genannt wird, arbeitet auf sechs Geschossen mit insgesamt 30 000 m² Fläche. Auf drei Ebenen wurde die neue Viastore-Anlage realisiert.

Sendungsstruktur-Effekt spielt entscheidende Rolle

Rund 17 Mio. Euro Investitionssumme waren 2003, zu Beginn des Modernisierungsprojektes, veranschlagt worden. Ein Großteil des Umbaus vollzog sich im Zeitraum von Anfang Januar 2004 bis zum Herbst 2004 in verschiedenen Phasen. Immer mit der Maßgabe, dass im Herbst, kurz vor Weihnachten, die jeweilige Hochsaison für die WMF-Produkte anläuft. Dementsprechend musste zu diesem Zeitpunkt der Großteil der Anlage in Betrieb und funktionsfähig sein. Jürgen Vedie: „Uns ging es dabei vor allen Dingen um das Thema Sendungsstruktur-Effekt und die Anforderungen der Kunden. Früher hatten wir bis in die 80er Jahre hinein ausschließlich große Sendungen. Das hat sich dramatisch geändert. Kunden bestellen immer häufiger in kleinen Mengen.“

Ein weiterer Aspekt sprach ganz eindeutig für eine Generalsanierung des zentralen Distributionszentrums in Geislingen: „Der klassische Facheinzelhandel dünnt immer mehr aus. Wir verlieren jedes Jahr zirka 100 Händler, die aufhören. Deswegen erschließen wir immer wieder neue Vertriebskanäle mit ständig neuen Anforderungen. Dem muss die Anlage gerecht werden, daraufhin haben wir sie ausgerichtet“, ergänzt Logistik-Manager Vedie.

In der alten zweistufigen Anlage, die Artikel-orientiert ausgelegt war, wurden in der ersten Kommissionierstufe die Artikel komplett für alle Aufträge entnommen, um sie in der zweiten Stufe zu verteilen. „Das geht, wenn Sie relativ große oder mittelgroße Aufträge haben“, erklärt Vedie. Der Flaschenhals lag immer am Ende des Tages, wenn sich die Ware Richtung Versand bewegte. Alles staute sich an den Abfertigungsplätzen, und WMF brachte seine terminkritischen Sendungen teilweise nicht mehr rechtzeitig aus dem Distributionszentrum heraus.

Zusammen mit Viastore hat WMF ein auftragsorientiert einstufig arbeitendes System kreiert, dessen Kern der so genannte A-Bereich mit den hochfrequenten behälterfähigen Artikeln ist. Dort arbeitet ein Pick-by-Light-System, wie auch in der Kartonkommissionierung, wo palettenfähige Waren kommissioniert werden. Die Anlage ist komplett als Netzwerk konzipiert – über 15 000 verkaufsfähige Artikel machen das notwendig. „WMF bringt momentan an Spitzentagen rund das Doppelte aus der Anlage heraus als zum Zeitpunkt der Anschaffung“, erklärt – nicht ohne Stolz – Christoph Hahn-Woernle, geschäftsführender Gesellschafter der mit der Anlagenmodernisierung beauftragten Viastore Systems GmbH. Zu Spitzenzeiten kann die Anlage in etwa ein Volumen von 700 m³ leisten.

Beim LWZ von WMF handelt es sich um ein reines Fertigwarenlager mit 25 000 Palettenstellplätzen, in dem aber auch konfektioniert wird und sonstige Value-Added-Services erbracht werden. Beispielsweise entsteht aus fünf Messern und einem unbestückten Messerblock eine verkaufsfähige Einheit. Durchschnittlich werden am Tag 29 000 Picks getätigt, alleine auf den A-Bereich entfallen davon 20 000 Picks. Messungen haben ergeben, dass zwischen acht und 15 Minuten vergehen, bis ein Paket ab Auftragsvergabe auf der Wechselbrücke des Paketdienstes landet.

Das Behälterlager, direkt unter den Füßen der Kommissionierer angeordnet, verfügt über 45 000 Stellplätze, auf die von zehn Regalgassen aus mit Viaspeed-Regalbediengeräten von Viastore zugegriffen wird (fünf weitere arbeiten im A-Lager, zwei im Traysorter). Die Pickplätze sind logisch nach Zugriffshäufigkeit angeordnet. Die fliederfarbene Fördertechnik im LWZ stammt von Vanderlande. WMF hat schon seit zehn Jahren ein CI-konformes Farbkonzept. Immer wieder zu sehen ist ein helles Grün und ein helles Blau, entsprechend dem Farbkonzept von WMF.

Während der täglichen „Morgenrunde“, fünf Minuten vor Arbeitsbeginn, werden die Mitarbeiter über Tages-Pickziel und Qualitätskennziffern informiert, die man erreichen will. Die durchaus niedrige Fehlerquote von zur Zeit 0,5% wird permanent durch eine eigene Qualitätssicherung überwacht, die Kommissionierfehler alle zwei Stunden per Karte abgreift.

Dispo-Tool soll weiteren Fortschritt bringen

Die früher beleggeführte Verpackung der Produkte ist jetzt komplett systemgeführt, das heißt, sie arbeitet beleglos. Alle WMF-Filialen werden mit einem Mehrwegsystem versorgt, der Rest wird in Einwegkartons verschickt. Im Paketbereich mit festen Relationen hat sich WMF für zwei Paketdienstleister entschieden. Im Frühjahr 2007 steht die nächste Anlagenoptimierung an: Gemeinsam mit Viastore und Simplan wird WMF ein Dispositionstool einführen, das mit einer Simulation gekoppelt ist. „Das Dispo-Tool ist ein Auftragseinlastungsdienst, um die Aufträge noch einmal zu berechnen, bevor wir sie einlasten“, sagt Jürgen Vedie. „Wir müssen unsere Mitarbeiter im Leitstand in eine Situation bringen, dass sie in Verbindung mit der Simulation die Aufträge optimal einlasten können.“

Das Dispo-Tool dient also der vorausschauenden optimalen Planung der Startreihenfolge der Kartons über den Tag. Ziel dabei ist es, in jedem Bereich eine gleich hohe Produktivität und damit durchgehend kurze Durchlaufzeiten zu erreichen. Auch Christoph Hahn-Woernle rechnet mit einer weiteren Zusammenarbeit: „Die modernisierte Logistik bei WMF führt zu neuen Möglichkeiten, was in Zukunft zu weiteren Veränderungen in der Intralogistik führen wird.“

High Performance Picking System: Die hohe Kunst des Kommissionierens

Auf der Fachmesse Logimat vom 13. bis 15. Februar 2007 präsentierte die Viastore Systems GmbH ihr High Performance Picking System (HPPS) zur effizienten Warenkommissionierung sowohl kleinvolumiger Waren aus Behältern als auch großvolumiger Waren von Paletten. Dabei handelt es sich um eine intelligente Kombination von Mechanik und Software. Ermöglicht wird das effiziente Arbeiten durch eine ausgeklügelte Führung des Kommissionierers durch die Verbindung intelligenter Warehouse-Management-Software beispielsweise mit Pick-by-Light-Systemen.

Der Wettbewerbsvorteil besteht darin, dass die Durchlaufkanäle der Pick-by-Light-Anlage nicht nur automatisch mit den benötigten Ladungsträgern befüllt werden, sondern dass das Regalbediengerät (RBG) diese Behälter oder Kartons auch wieder automatisch abholt, wenn sie leer sind oder absehbar ist, dass für die Ware in naher Zukunft kein Bedarf besteht.

Für diese Zusatzfunktion hat Viastore ein Lastaufnahmemittel für das RBG Viaspeed entwickelt, das sich auf das Gefälle des bedienten Durchlaufregals neigen kann, um so die Behälter perfekt zurückziehen zu können. Durch diese automatische Ver- und Entsorgung der Greiffächer kann sich der Kommissionierer voll auf seine Arbeit konzentrieren und spart Zeit, weil er die leeren Ladungsträger nicht zurückschieben oder herausnehmen muss wie bei anderen Systemen.

Das HPPS ist in jede Anlagenkonzeption integrierbar. Alle Teilprozesse des Kommissionierens und Packens werden von der Software, dem Viadat-Standard von Viastore, vorausberechnet und effizient gesteuert. Das beginnt bereits mit der Kartonvorberechnung. Je nach Artikelspektrum und -volumen berechnet Viadat die geeignete Kartongröße vor, die dem Mitarbeiter bei der Kartonaufrichtung angezeigt wird. Dort wird bereits die optimale Versandart berücksichtigt, was insbesondere beim Pick-Pack-Verfahren notwendig ist.

Die Kommissionierladeeinheiten (KLE) durchlaufen verschiedene Kommissionierbahnhöfe. Die benötigte Ware wird zeitnah in Greiffächern angeliefert und an jedem angesteuerten Bahnhof in die Kommissionierbehälter gepickt. Die aktuelle Auftragslage steuert dynamisch die Vergabe der benötigten Greiffächer. Dabei sind die Auslagerung des alten Artikels, die Einlagerung des neuen Artikels und die Zustellung der Behälter zeitlich koordiniert.

Die Befüllung der KLE wird über ein Pick-by-Light-Subsystem, über Funk oder über Listen gesteuert. Der gesamte Durchlauf der KLE durchs Lager wird anhand der Reihenfolge der Aufträge, der aktuellen Auslastung der Arbeitsplätze und der Artikel-Verfügbarkeit optimiert. Zur Beschleunigung des Packvorgangs wird vorab berechnet, in welchen Packstücken und Versandeinheiten die gepickte Ware ausgeliefert werden soll.

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