Energieeffizienz So sparen Versandzentren geschickt Energie

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In kaum einer anderen Branche herrsche so großer Kostendruck wie im Logistiksektor. Das gilt insbesondere in den Versandzentren. Sparsam mit Energie umzugehen, ist in diesen Örtlichkeiten deshalb nicht nur eine Frage der ökologischen Verantwortung und des Klimaschutzes, sondern auch ein entscheidender Kostenfaktor.

Weil Versandzentren ihre Kapazitäten immer weiter ausbauen müssen, machen sich mit Blick auf die Energiekosten Investitionen in Energieeffizienzmaßnahmen immer schneller bezahlt. Außer den „Klassikern“ – von der Photovoltaikanlage auf dem Hallendach über die effiziente Wärmeversorgung bis zur bedarfsabhängigen Hallenbeleuchtung – steckt dabei viel Potenzial in den Transportbandanlagen.

Denn in modernen Zentren arbeiten oft Hunderte solcher Anlagen, um Waren und Pakete kilometerweit durch das Gebäude zu ihrem Bestimmungsort zu bringen. Wie groß deren Einsparpotenzial ist, hat nun ein Versandhändler in seinem Logistikzentrum in Coventry per Feldversuch ermittelt.

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Der Logistikstandort ist ein „Receive Center“. Die per Lkw angelieferten Waren werden dort entladen, gescannt, gelabelt und meist für weniger als 24 Stunden gelagert, ehe sie in eines der regionalen Verteilzentren kommen. Für diesen sehr automatisierten Prozess werden diverse Bandförderanlagen genutzt, die es auf eine Länge von über 14 Kilometern bringen. Die Strecke reicht vom Lkw-Entladeband über das Sammelband bis zum Sortierband.

Entscheidend für das Energiesparen ist die korrekte Anlagenauslegung in Bezug auf Größe und Antrieb sowie für das Transportband selbst und dessen möglichst geringe Reibung. Denn der Energiebedarf ist immer abhängig von der Umfangskraft FU, die der Motor übertragen muss. Hier gilt die Formel FU = m × g × μ (Masse × Erdbeschleunigung × Reibungskoeffizient). Die Erdbeschleunigung lässt sich zwar nicht beeinflussen, doch je geringer der Reibungskoeffizient ist, desto kleiner kann die Umfangskraft sein.

Um für einen Bandwechsel das sparsamste Band zu finden, installierte man an die 4-Kilowatt-SEW-Antriebe von drei identischen Bandanlagen jeweils einen Stromzähler des Typs Ronic GSC 53, der den Istverbrauch erfasst. Dazu wurden die Anlagen jeweils mit drei neuen Transportbändern unterschiedlicher Hersteller ausgestattet. Eins mit Standardförderband von Forbo Siegling, eins mit Energiespar-Transportband eines anderen Players sowie eins mit Energiespar-Transportband „AmpMiser 2.0“ von Forbo Siegling. Die Tests liefen unter identischen Betriebsbedingungen und Analysen.

Die „Amp Miser-2.0“-Technik im Detail

„AmpMiser“ ist eine Wortschöpfung aus den Begriffen „Ampere“ und dem englischen Wort Miser für Geizhals. Dieses Transportband hat einen Zugträger aus Polyestergewebe und eine Bandunterseite (Laufseite), die einen trockenen Schmiereffekt bringt (Bild 2).

Sie senkt die Reibung genau da, wo die Energieverluste einer Förderanlage meist am größten sind: an der Berührungsfläche zwischen Bandunterseite und Gleittisch. So wird der Energiebedarf bei einem Stahlblech-Gleittisch um 60 Prozent reduzierbar. Bei gleicher Auflagedehnung reicht so die Mitnahme der Antriebstrommel zum schlupffreien Antrieb des Bandes aus. Die Bandtypen der zweiten Generation können außerdem mit verzinkten Gleittischen verwendet werden, was sonst Probleme bereitet. Ihr Reibungskoeffizient µ ist im Vergleich zum Vorgänger mit 0,17 faktisch halbiert. Selbst auf unverzinktem Stahl beträgt er nur unter 0,13.

So sieht das Testergebnis aus:

Der getestete „AmpMiser“-Bandtyp verbraucht wegen des geringen Reibwertes dauerhaft deutlich weniger Energie als das Standardförderband von Forbo Siegling und durchschnittlich sogar nur rund ein Drittel dessen, was das Energiespar-Förderband des Wettbewerbers benötigt (Bild 1). Bei einem 20-Stunden-Betrieb ermittelte man eine Ersparnis von circa 1,67 Euro pro Tag. Hochgerechnet auf ein Jahr sind das 609,36 Euro.

Um nun das Einsparpotenzial für die unterschiedlich langen Förderbandanlagen im gesamten Logistikzentrum zu ermitteln, berechnete man zunächst die monatliche Stromkostenersparnis pro Quadratmeter Förderband, die sich mit 2,64 Euro beziffert. Bei einer durchschnittlichen Fläche von 15,75 Quadratmetern und 550 Bandanlagen ergibt sich theoretisch eine monatliche Energiekosteneinsparung von 23.090,19 Euro. Hochgerechnet auf eine Betriebsdauer von 5 Jahren spart das über 1,27 Millionen Euro. Die Kosten für die neuen Bänder hätten sich bereits nach 5 Monaten amortisiert.

Doch es kann noch mehr gespart werden

Beim Test lag der Strompreis bei 14 Eurocent pro Kilowattstunde. Er ist mittlerweile aber in vielen Ländern auf über das Doppelte gestiegen. Die Amortisationszeit ist also nun deutlich kürzer und die Einsparung höher. Und wenn die „AmpMiser“ nicht mit hochwertigen Standardtypen verglichen werden, sondern mit deutlich älteren Bändern, spart man noch mehr. So liegt ein mögliches Einsparpotenzial von 22 Prozent vor, was allein die laufenden Förderbandkosten betrifft. Das Einsparpotenzial wurde übrigens jüngst vom TÜV Rheinland offiziell zertifiziert. (bm)

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