Abkanten und lasern Von A nach B – individueller Materialfluss auf höchstem Niveau

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Lödige Industries GmbH

Schwere Güter dauerhaft und zuverlässig zu bewegen, zu ordnen und zu lagern klingt einfacher als es ist. Logistiksysteme von Lödige Industries sind immer anspruchsvolle, individualisierte Einzellösungen. Kein Wunder also, dass auch in der Fertigung der einzelnen Bauteile kaum die Losgröße 20 überschritten wird. Gut, wenn man da flexibel mit Laser und Abkantpresse agieren kann.

Nicht nur an, sondern genauer gesagt, über der Diemel liegt idyllisch zwischen Paderborn und Kassel das Headquarter der Lödige Industries in Warburg. Folgerichtig wird die Wasserkraft der Diemel auch heute noch zur Stromgewinnung genutzt. Eigentlich historisch bedingt, weil man in den 60iger Jahren bestehende Gebäude einer Tuchfabrik übernommen hat, ist man damit heute wieder voll am Puls der grünen Zeit. Passend dazu nennt die Inhaberfamilie Lödige einige große Solarfelder rund um den Produktionsstandort ihr eigen.

Das Unternehmen blickt in diesem Jahr auf 75 Jahre Geschichte rund um „Bewegung“ zurück. Es ist 1948 von Alois Lödige in Paderborn gegründet worden und bereits ein Jahr später wurde das erste Produkt für „Bewegung“, nämlich ein Handhubwagen mit Hubeigenschaften, in Frankfurt auf der ersten Industrieausstellung nach dem Krieg präsentiert. Von diesem Prinzip des einfachen Hebens von Gütern hat Lödige Industries sich mit über 1200 Mitarbeitern weltweit heute mit den Geschäftsbereichen Parklösungen, Aufzuglösungen, Produktionslogistik und Flughafenlogistik in einigen Branchen zum Weltmarktführer für Logistiksysteme entwickelt.

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Hohe Fertigungstiefe

Darunter fällt zum Beispiel der Bereich der Flughafenlogistik. Dazu gehören Konzeption, Herstellung, Montage und Wartung von vollautomatischen Transport- und Lagersystemen – kundenindividuell. Beispiele sind die Luftfrachtterminals in London Heathrow, das AAT in Hongkong, der Nordic Cool Cargo Hub für Finnair und erst kürzlich wurde das Luftfrachtterminal namens „Smartist“ für Turkish Cargo in Istanbul realisiert. Integrierte Terminalkomponenten sind dabei unter anderem Regalbediengeräte, die die Unit Load Devices (kurz ULD – das sind Paletten oder Container, die verwendet werden, um Gepäck beziehungsweise Frachtgut in Flugzeuge zu laden) in Regallager einlagern, Transferfahrzeuge, die den horizontalen Transport der Fracht auf einer Ebene übernehmen, Rollenbahnen, ebenfalls für den Transport von ULDs auf horizontaler Ebene, und Eckumsetzer, die für die Änderung der Förderrichtung von ULDs zuständig sind.

Bei der Fertigung dieser Komponenten macht man sehr viel selbst. Sven Becker, Fertigungsleiter bei Lödige Industries, ist stolz auf die beiden großen Bereiche in den Produktionshallen – zum einen die Zerspanung und zum anderen die Blechbearbeitung. Neben bohren, drehen und fräsen wird gelasert, gestanzt, umgeformt, geschweißt, lackiert und natürlich montiert. „Wir agieren von der Tafel bis zum fertigen Bauteil“, so Becker. Verarbeitet werden können 1 bis 150 Millimeter, im Bereich Aluminium ist man von 3 bis 5 Millimeter unterwegs.

Kaum mehr als zwei Dutzend gleiche Teile

Lasergeschnitten wird seit 2016. „Das Wachstum war so groß, dass wir einfach mit den bisherigen Technologien nicht mehr hinterher gekommen sind. Deshalb haben wir uns mit dem Thema Laser auseinandergesetzt“, schildert Becker. Entschieden hat man sich letztendlich für einen Flachbettlaser von LVD. Der Faserlaser der Serie Phönix FL 3015 ist mit 4 Kilowatt Laserleistung sowie einem automatischen Düsenwechsler ausgestattet. „Wir haben auch direkt einen Kompaktturm mit 10 Lagerplätzen als Insellösung daneben gestellt“, führt Becker weiter aus. „Die Software, die LVD bietet, ist einfach grundsolide. Sie ist bedienerfreundlich kann von unseren Mitarbeitern intuitiv angewendet werden. Die Sprachauswahl macht es auch für Nicht-Muttersprachler einfach, mit der Maschine zu arbeiten.“ Außerdem zeigt das Programm dem Bediener alle Schritte an, so können ganze Baugruppen einfach abgelaufen werden und Anwenderfehler und damit Ausschuss werden deutlich reduziert

Grade auch die Software war für Becker ein Grund, weshalb er 2022 erneut in LVD-Technik investiert hat – diesmal zum Abkanten. Neben einer Dyna Press mit 40 Tonnen Presskraft, die auch wegen ihrer Mobilität überzeugt, da sie außer Strom nichts braucht und mit einem Gabelstapler schnell und einfach in dorthin gebracht werden kann, wo sie grade benötigt wird, steht außerdem eine Easy Form 9 mit 320 Tonnen Presskraft in Warburg. „Jedes Logisitiksystem, das wir realisieren ist einzigartig. Das heißt tatsächlich auch, dass in kaum einem unserer Produkte mal mehr als 20 gleiche Teile verbaut sind. Folglich haben wir einen hohen Anspruch an Flexibilität – und das können sowohl der Laser als auch die Abkantbänke von LVD leisten“, freut sich Becker. Die Easy Form 9 ist mit einem Winkelmesssystem ausgestattet, dieses ermöglicht es der Abkantpresse, sich Materialschwankungen wie Blechstärke, Verfestigungen und Körnungsverlauf anzupassen und automatisch alle Abweichungen zu kompensieren. Scanner messen regelmäßig den Biegewinkel und übertragen die Informationen in Echtzeit an die CNC-Steuereinheit. „Dadurch ist direkt das erst Teil ein Gutteil“, erläutert Jens Schreger, Vertriebsleitung Deutschland bei LVD. Und Becker ergänzt: „Diesen guten Toleranzbereich haben wir in der Zeit vor den LVD-Anlagen nicht erreicht. Da merkt man, dass die Software auf die Maschine passt.“

Bei dieser Aussage wundert es auch nicht, dass just in diesen Tagen die Bestellung für eine weitere Easy Form 9, diesmal mit 135 Tonnen Presskraft, unterschrieben worden ist.

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