Flurfreies Fördern

Vorteilhafte Hängepartien

12.10.2007 | Autor / Redakteur: Hans Jürgen Jüngling / Volker Unruh

Modulares Endmontagesystem: Dürr Fastplant in der Fertigung des Audi R8 in Neckarsulm.Bild: Dürr
Modulares Endmontagesystem: Dürr Fastplant in der Fertigung des Audi R8 in Neckarsulm.Bild: Dürr

Elektrohängebahn, Power&Free-System und Kreisförderer erfüllen unterschiedliche Anforderungen im Hinblick auf Einsatzzweck, Anwendungsumgebung und Performance. Trotzdem verbindet sie einiges: Sie gehören zur Gruppe der flurfreien Fördermittel, die im Vergleich zu bodengestützten Transportsystemen einige Vorteile bieten.

Flurfreie Fördermittel wie Elektrohängebahnen sind immer dann gefragt, wenn größere Entfernungen bei einer begrenzten Anzahl von Transportzielen zu überwinden sind. Dank ihrer dreidimensionalen Kinematik nutzt Hängefördertechnik die strukturellen Gegebenheiten von Werkhallen oder Lagervorzonen optimal aus. Selbst bei komplexen Anlagen bleiben größere Bodenareale für Fertigungs- und Montagezwecke oder als Verkehrsfläche vollständig frei.

Hängefördertechnik hält größere Fläche frei

Dieser Aspekt spielt vor allem bei Umrüst- oder Wartungstätigkeiten eine wichtige Rolle. Deshalb sehen Volker Welsch, Vertriebsleiter bei psb intralogistics in Pirmasens, und Dirk Josefiak, Verkaufsleiter bei Eisenmann Conveyor Systems in Böblingen, im ungehinderten und schnellen Zugang zu den Produktionsanlagen unisono das entscheidende Kriterium zugunsten der Hängefördertechnik.

Thomas Kupczyk, Geschäftsführer bei Fredenhagen in Offenbach, bringt ein weiteres Argument pro Hängeförderer ins Spiel: Sie erlauben eine kontinuierliche Transportmöglichkeit über verschiedene Gebäudeniveaus hinweg. Hubstationen, die bei bodengebundenen Fördersystemen unterschiedliche Transporthöhen ausgleichen müssen, entfallen daher ebenso wie das dadurch verursachte zeitkritische Nadelöhr in der Produktion.

Die meisten Pluspunkte im Vergleich mit Flurfördermitteln verbucht jedoch in den Augen aller drei Fördertechnikexperten die EHB für sich, denn bei ihr lassen sich ergonomische oder prozessrelevante Bewegungsabläufe wie Drehen oder Heben sehr viel effizienter integrieren als beim Flurtransport. Deshalb eignet sich die EHB hervorragend als mobile Werkbank, etwa für die Fahrzeug-Endmontage oder die Vormontage von Automobil-Zulieferteilen.

Anwendungsfall entscheidet über Flur- oder Hängefördertechnik

Trotz all dieser Faktoren, die für die Hängefördertechnik sprechen, hängt die Entscheidung zugunsten der jeweils besten Lösung vom konkreten Anwendungsfall und dessen funktionalen Anforderungen ab. „Wir geben nie eine allgemeine Empfehlung. Jede Anfrage wird individuell geprüft und entsprechend dem idealen System zugewiesen“, versichert Vesa Pajasmaa, Leiter Verkauf und Marketing bei Translift in Kriens (CH).

Diese Haltung trifft durch die Bank für alle Fördertechnik-Systemanbieter zu. Das gleiche Prinzip herrscht im übrigen bei der Abwägung zwischen EHB, Power&Free-System und Kreisförderer.

Kreisförderer sind robust und kostengünstig

Kreis- oder Einschienenförderer verkörpern die einfachste und kostengünstigste Hängeförderervariante. Ihnen gelang der große Durchbruch, als Henry Ford 1912 begann, Automobile am Fließband herzustellen. Heute schätzen weltweit immer noch viele Anwender diese Anlagentechnik wegen ihrer großen Robustheit.

Kreisförderer sind allerdings auf die kontinuierliche Beförderung größerer Transportvolumina im Umlaufbetrieb beschränkt. Der Grund: Im Gegensatz zum Power&Free-System lässt sich bei ihnen das Transportmedium nicht ausschleusen und auf einer Pufferstrecke zwischenlagern. Bei anspruchsvolleren Aufgaben mit mehreren übergreifenden Operationen und dynamisch miteinander verknüpften Arbeitsstationen erhält daher stets das Power&Free-System im Vergleich zum Kreisförderer den Vorzug.

Power&Free-Förderer jetzt mit gummiummanteltem Seilgurt

Die Rolle des europäischen Pioniers für die auf zwei Schienen basierende Power&Free-Technik beansprucht Fredenhagen für sich. Laut Kupczyk haben die Offenbacher bereits 1953 den ersten Power&Free-Förderer installiert. 40 Jahre später entwickelte das gleiche Unternehmen sowohl für den Kreis- als auch für den Power&Free-Förderer eine modernere Ausführung mit gummiummanteltem Seilgurt.

Die mit einem solchen Zugmittel ausgestatteten Hängeförderer sind nicht nur besonders geräuscharm, sondern auch weitgehend schmutzfrei, da es keine Kette mehr gibt, die nach Schmierung verlangt. Die von Fredenhagen patentierte Lösung passt deshalb perfekt für Aufgaben, bei denen Sauberkeit oberstes Gebot ist. Dazu gehören außer der Lebensmittelbranche und der Pharmaindustrie Anwendungsfälle in der Automobilproduktion, darunter ein Rohbau-Zubringersystem für Karosseriekleinteile.

Power&Free eignet sich auch für anspruchsvolle Aufgaben

Doch jede Innovation besitzt auch ihre Grenzen: So lassen sich nach wie vor nur die mit der herkömmlichen Kettentechnik versehenen Modelle in Umgebungen mit hohem Verschmutzungsgrad, hohem Korrosionspotenzial oder hohen Temperaturen verwenden. Die von Fredenhagen für den norwegischen Aluminiumproduzenten Søral gebaute Power&Free-Anlage zum Transport von Graphitanoden fällt beispielsweise in diese Kategorie.

Schon klassisch in dieser Hinsicht sind die Hängeförderer, die Eisenmann für Lackieranlagen konzipiert hat. Ein von dem Böblinger Unternehmen gebautes Power&Free-System – es bewegt Teile für große Caterpillar-Radlader durch eine Nasslackierstraße – markiert mit einer Einzellast von 6 t den bisherigen Spitzenwert, der je in Sachen Nutzlast bei diesem Fördertechniktyp erreicht wurde. Zum Vergleich: Eine Schwerlast-Elektrohängebahn vom Typ Translift F 20 bewältigt bis zu 20 t pro Fahrwerk.

Elektrohängebahnen setzen sich durch

Lackierstraßen und andere Anwendungsbereiche, bei denen es auf Explosionsschutz ankommt oder aggressive Umgebungsbedingungen vorherrschen, werden noch eine Weile eine Nische für Kreisförderer und Power&Free bleiben. In allen anderen Anwendungsbereichen gehört jedoch der Elektrohängebahn die Zukunft.

Der Hauptgrund dafür liegt in der hohen Flexibilität und Intelligenz dieses nach eigenen Angaben von Translift erfundenen Systems. So lässt sich jede einzelne Transporteinheit individuell steuern und in ihrem Tempo variabel beschleunigen oder drosseln. Der Anlagenbediener kann jedes Fahrwerk problemlos von seiner Nutzlast entkoppeln oder über eine entsprechende Weichenstellung zu Service- oder anderen Zwecken auf ein „Nebengleis“ dirigieren.

Dies eröffnet vielfältige Möglichkeiten für Sortier- oder Speicherpuffer und für jeden noch so komplexen logistischen Ablauf. Dabei spielt auch die Kommunikationstechnik optimal mit. Denn die intelligenten Fahrzeugsteuerungen können für die unterschiedlichsten Anforderungen mit dem übergeordneten Rechnersystem verknüpft und in jede nur erdenkliche informationstechnische Pro-zessarchitektur integriert werden.

Automobilhersteller bauen auf Elektrohängebahnen

Vor allem die Automobilindustrie hat frühzeitig das umfangreiche Potenzial der Elektrohängebahn erkannt. Aus diesem Grund finden sich die meisten Anwendungen noch in diesem Bereich. Rainer Lange, seit Juni neuer Vertriebschef bei Rofa in Kolbermoor, verweist auf die jüngsten Erfolge des mittelständischen Systemanbieters bei BMW in Dingolfing. Er beziffert den Automotive-Anteil der Oberbayern auf 95%. Noch höher liegt er beim Stuttgarter Anlagenbauer Dürr: Dort kommen die Elektrohängebahn-Abnehmer zu 100% aus dem Kreis der Automobilhersteller.

Der Fokus liegt dabei wie bei Rofa auf der Fahrzeug-Endmontage, für die Dürr ein modulares und skalierbares Gesamtsystem namens Fastplant entwickelt hat. Dirk Gorges zufolge ist die Endmontagetechnik von Dürr in 60% aller Automobilfabriken vertreten. Wie der Senior Vice President Sales des Stuttgarter Unternehmens weiter berichtet, gibt es bereits sieben Referenzen für Fastplant. Eine davon ging vor wenigen Monaten in der Fertigung des Audi R8 in Neckarsulm in Betrieb.

Weitere Einsatzbeispiele aus dem Automobilbereich steuern Fredenhagen und Eisenmann bei. Die Offenbacher wurden erst im Mai 2007 für die optimierte Doppelspur-Elektrohängebahn mit Hub- und Drehgehängen, die bei Auto 5000 in Wolfsburg zur Montage des VW Touran dient, mit dem „Volkswagen Group Award“ ausgezeichnet. Die Böblinger verschafften sich vor allem mit dem Bau der Endmontage des Ford Fiesta in Köln eine starke Ausgangsposition für eine Reihe ähnlicher Aufträge. Darüber hinaus konzipierte und lieferte Eisenmann das Elektrohängebahnsystem für die Anbindung des nahe gelegenen Zulieferparks an die Endmontagehalle des Ford-Werkes.

Bei der zuletzt genannten Anwendung kommt ein weiterer Vorteil der Elektrohängebahn zum Tragen: Mit keinem Materialflusssystem lassen sich so hohe Geschwindigkeiten bei so hoher Verfügbarkeit und Prozesssicherheit erzielen. Mit einem Spitzentempo von 180 m/min fährt die Elektrohängebahn jedem Bodenförderer davon. Dies kommt vor allem Fabrikplanern entgegen, die größere Distanzen überbrücken müssen.

Elektrohängebahnen erobern immer neue Einsatzelder

Das längste bisher in Betrieb genommene Elektrohängebahn-Streckennetz stammt ebenfalls von Eisenmann. Es umfasst inzwischen 18 km und erschließt das riesige Areal des niederländischen Blumenversteigerers Bloemenveiling Aalsmeer (VBA) in der Nähe von Amsterdam. Bei VBA geht es um die schnelle und zuverlässige Verteilung der ersteigerten Blumen und Pflanzen an die Stände oder Verladehallen der einzelnen Großhändler. Dafür formieren sich bis zu sechs Fahrwerke zu einen Pulk, um die leicht verderbliche Ware mit rasantem Tempo zum Zielort zu bringen.

Gerade im Bereich der Warendistribution hat die Elektrohängebahn in den vergangenen Jahren immer mehr Anwender gefunden. Das im Frühjahr 2007 von psb fertiggestellte „Automatic Bicycle Warehouse“ für den Logistikdienstleister Rotra steht ebenfalls in den Niederlanden, und zwar in Doesburg, Provinz Geldern.

In dem für 30 000 Einheiten ausgelegten Distributionszentrum verbindet eine Elektrohängebahn mit 65 Laufwagen Wareneingang, Hochregallager und Versand. Ein weiteres prominentes Beispiel für den Einsatz der Elektrohängebahn in der Distributionslogistik findet sich in dem unter anderem von Eisenmann realisierten und von BLG Logistics als Dienstleister betriebenen Verteilzentrum für die Non-Food-Sparte des Kaffeerösters Tchibo in Bremen: Es gilt als das bislang größte Logistikzentrum Europas.

Standardisierung und Modularisierung bei Elektrohängebahnen im Vordergrund

So taucht die Elektrohängebahn in immer mehr Einsatzgebieten auf. Inzwischen verrichtet sie sogar in der Getränkeindustrie ihren Dienst, wie aktuelle Projekte von Translift und Eisenmann belegen. Aufgrund des Kostendrucks drängen sich künftig Standardisierung und Modularisierung noch mehr in den Vordergrund. Sie sollen eine bessere Adaptierung bei späteren Nutzungsänderungen und System-Updates mit sich bringen. Gleichzeitig wird dem Wunsch der Anwender nach noch höherer Flexibilität, mehr Leistung, einfacherer Inbetriebnahme, längeren Wartungszyklen und nach multifunktionalen Lösungen – etwa nach Montagelinien, auf denen im bunten Mix unterschiedliche Fahrzeugmodelle zusammengebaut werden – Rechnung getragen.

Nach wie vor steht auch die kontaktlose Strom- und Informationsübertragung auf der Agenda der Elektrohängebahn-Entwickler. Nachdem nun bereits mehrere Anbieter, darunter Dürr, Eisenmann und Fredenhagen, induktiv arbeitende Systeme in Betrieb genommen haben, geht es vor allem um weitere Optimierungsmaßnahmen. Fredenhagen-Chef Kupczyk ist davon überzeugt, dass die Elektrohängebahn dank Induktionstechnik bald auch Reinräume und Lackierkabinen erobert.

Anlagenmodernisierung und -umrüstung erschließen sich vielen Unternehmen nur langsam als neuer Markt

Ein von vielen Unternehmen erst allmählich beachteter neuer Markt erschließt sich mit der Modernisierung und Umrüstung bestehender Anlagen. Auf diesem Sektor hat sich in den vergangenen Jahren mit SEW Eurodrive in Bruchsal ein Unternehmen hervorgetan, das in der Fördertechnikwelt vor allem als Komponentenlieferant einen klangvollen Namen besitzt.

Nach den Worten von Produktmanager Dirk Schedler hat SEW Eurodrive vor zwei Jahren bei BMW in Dingolfing und in Regensburg bestehende Elektrohängebahnsysteme zum Türentransport von konventioneller auf kontaktlose Energie- und Informationstechnik umgestellt. „Unsere maßgeschneiderte Applikationssystemlösung EMS half uns dabei sehr. Sie beinhaltet neben den Antrieben und der Energieversorgung auch Software-Steuerung und Sensortechnik“, erläutert der SEW-Mann. „Damit sind wir die einzigen, die ein komplettes Elektronikpaket für die Elektrohängebahn im Programm haben.“

Hans Jürgen Jüngling ist freier Fachjournalist in 71083 Herrenberg.

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