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Retrofit Albtraum im Lager: Logistik steht 27 Stunden still

| Redakteur: Robert Weber

Ersatzteile waren Mangelware, die Welle des Querförderers gebrochen und 500.000 Euro Ausfall stand in den Büchern: Der Logistik der ODU Steckverbindungssysteme GmbH drohte der Infarkt. Die Modernisierung des automatischen Keinteilelagers und des Warehouse-Management-Systems ließ die Logistiker aufatmen.

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(Bild: Viastore)

Albträume sind nach dem Aufwachen am Morgen oft schnell vergessen. Doch Philipp Hossfelds Erlebnisse waren kein böser Traum, der verschwand, sondern Realität. Der Leiter Montage und Industrial Engineering bei ODU kämpfte in der Vergangenheit mit Stillstandszeiten von bis zu 27 Stunden und einer Teileverfügbarkeit von unter 80 %. „Das darf nie wieder passieren“, forderte Hossfeld und unterzog seine Logistik samt AKL einem umfassenden Retrofit.

Das AKL ist das Herzstück des Unternehmens. Es fungiert als Fertigwarenlager, ist Lager für Komponenten, die als Einzelteile oder Montagesets verkauft werden, und dient als Versorgungslager für die nach dem Lean-Management-Prinzip organisierten Vorfertigung und Montage. Steht das Lager, beispielsweise durch einen Bruch der Welle im Querförderer, steht also nicht nur der Versand, sondern auch die gesamte Fertigung. „Das Lager wurde 1999 gebaut und 2003 um zwei Gassen erweitert – jetzt sind es vier“, erläutert Philipp Hossfeld. 14.000 Behälter-Stellplätze bietet das Lager heute, rund 40.000 Artikel werden bevorratet. Seitlich vom Lager sind drei Kommissionier-Arbeitsplätze eingerichtet, die über einen Doppelverschiebewagen mit den Regalgassen verbunden sind. „Die Montage bekommt von hier die für die Kundenaufträge erforderlichen Artikel als Set“, erklärt Hossfeld. „Diese Teile werden in eine Box kommissioniert und mit unserem Milkrun – ein Lagerzug mit mehreren Regalebenen – zum Montage-Team gebracht.“ Grundsätzlich wird bei ODU „nichts auf Halde produziert“, wie Hossfeld betont: „Wir haben insgesamt 75.000 Serienprodukte, die können wir nicht alle bevorraten. Daher steht hinter jedem fertigen Produkt, dass im Lager liegt, ein Kundenauftrag.“ Fällt also das Lager aus, gibt es keine Reserve mit fertigen Produkten für neue Bestellungen. Nur die Supermärkte bieten einen Puffer mit den in der Fertigung benötigten Komponenten – aber nur für maximal eine Schicht.

Hossfeld und sein Team mussten handeln, denn nach 14 Jahren setzte der Verschleiß der Mechanik zu und für einige der verbauten Komponenten gab es kaum noch Ersatzteile am Markt. Die Steuerung, eine Siemens S5, war genauso veraltet wie der Materialflussrechner. Und auch das Lagerverwaltungssystem war nicht mehr up-to-date, berichtet Hossfeld weiter: „Wir sind inzwischen nach Medizinal- und Automotive-Normen zertifiziert – damit haben heute Funktionen wie Chargenrückverfolgbarkeit einen anderen Stellenwert als in den 1990er Jahren. Auch bei Geschwindigkeit, Füllgrad und Artikelvielfalt sind die Anforderungen an die Software über die Jahre gestiegen. Nicht zuletzt gibt es kein Update mehr für das System.“

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