Logistikzentrum Beumer-Intralogistik für Autoteilehändler

Die Beumer Group stattete das Europa-Logistikzentrum von Inter Cars nahe Warschau mit der kompletten Förder-, Kommissionier- und Sortiertechnik sowie einem Warehouse-Control-System (WCS) aus.

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Mit der Installation der Intralogistik im Logistikzentrum von Inter Cars konnte Beumer laut Sandra Lückmann, Business Development Manager bei Beumer, ein wichtiges Projekt erfolgreich abschließen. „Als Systemintegrator haben wir im neuen Europa-Logistikzentrum des Ersatzteilhändlers die komplette Förder-, Kommissionier- und Sortiertechnik geplant und installiert, inklusive unseres WCS, das den Wareneingang, die Qualitätssicherung, den Kommissionierbereich, den Packbereich und den Warenausgang steuert“, so Lückmann.

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In Mittel- und Osteuropa gehört Inter Cars zu den großen Händlern von Ersatzteilen für Pkw, Transporter und Lkw. Das Unternehmen verfügt über mehrere hundert Filialen und Niederlassungen – neben dem Hauptsitz in Polen auch im Baltikum und auf dem Balkan. Dazu kommt ein landesweites Netzwerk aus rund tausend Werkstätten. Das bisherige Logistikzentrum im polnischen Czosnów belieferte kleinere Verteilzentren überall in Europa, die wiederum die Werkstätten und Kunden versorgten. Dieses war jedoch nicht auf die steigende Anzahl der gelagerten und zu versendenden Teile ausgelegt. Daher entschieden sich die Verantwortlichen, in Zakroczym, rund 30 km von Warschau entfernt, ein neues automatisiertes Europa-Logistikzentrum zu bauen. Als Generalunternehmer wurde der hausinterne Logistikdienstleister ILS beauftragt – „und damit kamen wir als Systemanbieter intralogistischer Lösungen ins Spiel“, berichtet Sandra Lückmann. „Ende 2013 hat ILS bei unserer polnischen Niederlassung angerufen. Damals befand sich das Projekt noch in der Konzeptionsphase. Klar war lediglich, wie viele Teile in welchem Zeitraum sortiert werden sollten.“

7 Mio. Teile lagern im Logistikzentrum

Im Januar 2015 ging der Auftrag bei der Beumer ein, die Installationen begannen im September 2015, im September darauf erfolgte schon die Anlaufphase und im Dezember die Fertigstellung. Inter Cars schloss das bisherige Logistikzentrum Ende 2016, das neue Europa-Logistikzentrum nahm im Mai 2017 den vollen Betrieb auf. „Aktuell lagern hier 7 Mio. Teile wie Zündkerzen, Bremsscheiben, Keilriemen, Batterien, aber auch sperrige Güter wie Auspuffe oder Motorhauben, eben alles rund ums Auto“, beschreibt Lückmann. Der Komplex besteht aus vier Hallen, von denen die größte knapp 40.000 m² bei einer Höhe von etwa 10 m misst. Ausgestattet ist diese mit einem viergeschossigen Fachbodenregal. Die anderen Hallen haben je eine Fläche von etwa 5000 m². Hier befinden sich beispielsweise Reifen oder Gefahrgüter wie Öle und Lacke, die aus Brandschutzgründen separat aufbewahrt werden müssen.

Die Produkte sind je nach Größe und Gewicht in verschiedene Cluster eingeteilt – ähnlich den Konfektionsgrößen – nach S, M, XL und XXL. „Um bei der Kommissionierung Zeit zu sparen, erfolgt diese zweistufig“, erkärt Lückmann. Dazu nimmt sich ein Mitarbeiter eine definierte Anzahl an Behältern, stapelt sie auf einem Trolley und fährt damit durch die Gassen des Regals. Er sammelt alle Komponenten ein, die ihm sein Handlesegerät anzeigt. Dabei nimmt er die S- und M-Teile für den jeweiligen Batch aus dem Regal – fasst also mehrere Aufträge zu einer Kommissionierung zusammen.

Anschließend legt der Kommissionierer die Behälter auf die Behälterförderanlage, die sie automatisch zum Packsorter transportiert. „Unser Warehouse-Control-System verteilt die ankommenden Behälter entsprechend ihrem Inhalt auf je einen von drei Einschleusbereichen“, erläutert Alexandra Lückmann. Die Förderanlage transportiert sie zu den Arbeitsplätzen, an denen Mitarbeiter die Waren aus den Behältern entnehmen. Sie identifizieren jede Ware mittels Matrixkamera und legen sie auf den Sorter. Leerbehälter führt die Förderanlage zum Aufgabebereich zurück. „Für diese Sortierung lieferten wir unseren ‚BS-7-Belt-Tray-Sorter’“, berichtet Lückmann. Diese Anlage bearbeitet ohne Vorsortierung rund 14.000 Teile, mit der genannten Vorsortierung bis zu 27.500 Teile in der Stunde.

Die Energie- und Datenübertragung beim „BS 70“ erfolgt berührungslos. Das vermeidet mechanische Reibungsverluste und damit auch Verschleiß. Im Vergleich zu anderen Quergurtsortern besteht dieser aus 50 % weniger Komponenten, was den Wartungsaufwand um rund 80 % im Vergleich zu herkömmlichen Quergurtsortern verringert. Außerdem senkt das den Energieaufwand bei der Herstellung und im Betrieb. Der Abstand zwischen den einzelnen Förderelementen ist bei den Anlagen der Beumer Group auf ein Minimum reduziert. Die Verwendung der Belt Trays macht den Einsatz von schmaleren, eng beieinander angeordneten Endstellen möglich. Damit nimmt der Sorter erheblich weniger Hallenfläche in Anspruch. „Das Besondere an unserem ‚BS 7’ sind seine 361 speziell entwickelten Endstellen, die die doch sehr verschiedenen Ersatzteile schonend handhaben“, sagt Lückmann. Denn alles muss so sortiert und ausgeschleust werden, dass keine Verpackung zerstört wird. Dazu sind die Endstellen zweigeteilt. Wiegt das Ersatzteil bis 1,4 kg, klassifiziert das WCS dieses als „leicht“, bis 6 kg als „schwer“. Damit werden die Teile dem zuständigen Mitarbeiter so zugeführt, dass er bei der Auftragszusammenstellung die schweren Produkte vor den leichten in den Behälter oder Karton legt.

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