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Fahrerlose Transportsysteme BMW-Motorräder kommen fahrerlos daher

Keine Sorge: Zum eigentlichen Motorradfahren braucht es immer noch den Biker. Aber die Produktion der Zweiräder geschieht zunehmend fahrerlos. So beispielsweise in Berlin-Spandau, wo im BMW-Werk die Montage- und Verpackungslinie für die täglich 800 produzierten Zwei- und Vierzylindermodelle umgestaltet wurden.

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Von den 67 kundenspezifisch gestalteten FTF im Berliner BMW-Werk tragen 54 die Motorräder während der eigentlichen Montage, 13 entlang des Verpackungsvorgangs nach der Endkontrolle.
Von den 67 kundenspezifisch gestalteten FTF im Berliner BMW-Werk tragen 54 die Motorräder während der eigentlichen Montage, 13 entlang des Verpackungsvorgangs nach der Endkontrolle.
(Bild: Foto Fleischmann)

„Motorradindustrie 4.0“ überschreibt der österreichische Hersteller von fahrerlosen Transportfahrzeugen (FTF)DS Automotion, aus denen im Verbund in aller Regel ein fahrerloses Transportsystem (FTS) entsteht, seine aktuelle Pressemeldung. Im Berliner Stadtteil Spandau stellt BMW seine Premium-Motorräder her. Weil auch die Bayerischen Motoren-Werke (BMW) mit sinkenden Losgrößen und wachsender Produktvielfalt zu kämpfen haben, hat man sich in der Motorradfertigung dazu entschlossen, die existierende Hängeförderbahn durch ein fahrerloses Transportsystem mit aufgabenspezifisch gestalteten, besonders kompakten Fahrzeugen zu ersetzen.

40 % Kapazitätssteigerung bei gleichem Platzbedarf

Wie Christoph Salmhofer, Projektleiter bei der DS Automotion GmbH, erläutert, ermöglichte die Umstellung auf das fahrerlose Transportsystem seines Unternehmens BMW eine Kapazitätssteigerung um 40 %, und das auf unverändert großer Fläche.

Weil die im Versand fahrenden FTF auf der selben Plattform aufbauen wie die Montage-FTF, hat BMW Vorteile bei der Instandhaltung.
Weil die im Versand fahrenden FTF auf der selben Plattform aufbauen wie die Montage-FTF, hat BMW Vorteile bei der Instandhaltung.
(Bild: Foto Fleischmann)

Weil BMW zahlreiche Modelle, Typen und Farbvariationen sowie Sonderausstattungen für seine motorisierten Zweiräder anbietet, besteht eine enorme Produktvielfalt. Die neue Anlage, die für die Endmontage zum Einsatz kommt, also im Fertigungsprozess nach der „Hochzeit“ von Motor und Rahmen, musste zusätzlich zur wachsenden Varianz auch noch steigende Fahrzeuggewichte berücksichtigen. Wie im Automobilbau auch sollte die neue Linie die Endmontage individueller Motorräder in beliebiger Abfolge gestatten – agil, effizient und arbeitnehmerfreundlich.

Bedürfnisse des Monteurs auf RFID-Chip hinterlegt

BMW und DS Automotion konnten, wie es heißt, die Montagelinie sehr kompakt gestalten. „Unser besonders kleines fahrerloses Transportfahrzeug ist bei 400 kg Tragfähigkeit kaum größer als das Motorrad, das es trägt“, sagt DS-Automotion-Projektleiter Christoph Salmhofer.

Weil die Montagelinie mit einer integrierten Hubsäule ausgerüstet ist, lassen sich die Motorräder leicht heben, drehen und seitlich verschieben und sind so besser zugänglich. Die Arbeitshöhe wird automatisch eingestellt. Dazu sind die Bedürfnisse des jeweiligen Montagearbeiters in einem persönlichen RFID-Chip hinterlegt.

Weitere Informationen:

https://www.mm-logistik.vogel.de/redirect/653201/aHR0cHM6Ly93d3cuZHMtYXV0b21vdGlvbi5jb20v/46b8261adcadedf7df23838831f5150fcb016afdc8d3cdd76d493e0a/article/

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(ID:44950464)