Sind solche „Uglys“ in der Filialbestellung eines Supermarktes mit enthalten, wurden diese bis dato in einem konventionellen Lagerbereich zumeist mithilfe von Pick-Mobilen manuell kommissioniert. Hierfür wurden zunächst alle Handelseinheiten, welche durch das OPM-System kommissioniert werden können, vollautomatisch auf eine Palette/einen Rollcontainer geschlichtet. Anschließend wurde der Ladungsträger über ein Fördertechnik-Netzwerk in den konventionellen Lagerbereich transportiert, wo ein Mitarbeiter die noch ausstehenden Artikel auf den Ladungsträger konsolidierte. Konsequenz waren zumeist lange Fahrwege, um oftmals nur eine geringe Anzahl an Artikeln aufwendig zu picken.

Die Kommissionierung und Konsolidierung dieser „schwierigen“ Artikel erfolgt nun – komplett systemgesteuert und vollständig in den OPM-Materialflussprozess integriert – an einem teilautomatisierten stationären GTP-Arbeitsplatz. Je nach Kundenanforderung und Konfiguration können Handelseinheiten entweder von einem OPM-Tray oder von einer Lagerpalette auf Filialpaletten/Rollcontainer gepickt werden. Die Lösung ist sowohl in temperaturgeführten Bereichen als auch im Trockensortiment einsetzbar und generiert im gesamten Logistikprozess vielfältige Vorteile.

Ökonomisch, ökologisch, sozial

• Die Handelseinheiten werden auf Basis eines intelligenten Schlicht-Algorithmus entweder auf Lagerplatten beziehugsweise auf OPM-Trays systemgesteuert über Fördertechnik am Goods-to-Person-(GTP-)Arbeitsplatz bereitgestellt. Auftragsbezogene Anforderungen, wie beispielsweise eine Warengruppen-gerechte Konsolidierung, kann so einfacher eingehalten werden.

• Durch den Einsatz modernster Visualisierungs-Tools sowie aufgrund der sequenzierten Bereitstellung von Lagereinheit und Versandeinheit werden Kommissionierfehler weitestgehend eliminiert. Das System gibt die zu tätigenden Picks in der richtigen Reihenfolge vor.

• Die Laufwege der Mitarbeiter am GTP-Arbeitsplatz entfallen je nach GTP-Variante komplett beziehungsweise werden auf ein Minimum reduziert; unergonomisches Heben und Tragen ebenso.

• Erfolgt in temperaturgeführten Anwendungen (Frische/Tiefkühl) die Bereitstellung der Handelseinheiten auf Trays, darf der GTP-Arbeitsplatz sogar in einem wärmeren Arbeitsumfeld platziert werden, da die Kühlkette – bedingt durch die kurze Bereitstellungszeit – nicht unterbrochen wird.

• Der CO₂-Footprint verbessert sich, da unterschiedlichste Produktparameter (Größe, Gewicht, Handhabung, Stabilität) auf einer Kundenpalette/einem Rollcontainer verdichtet werden können, wodurch sich beim Transport auch die Anzahl von nicht optimal gefüllten Ladungsträgern signifikant reduziert.

• Des Weiteren sorgt die Lösung für Flächeneinsparung im Lager, da nicht automatisierbare Artikel außerhalb der „Standardparameter“ nicht permanent in separaten Pick-Gängen beziehungsweise Logistikbereichen bereitgestellt werden müssen, sondern bis zum aktuellen Bedarf im Hochregallager/Tray-Lager verbleiben.

• Zeitaufwendige Staplerfahrten mit langen Fahrwegen, aber relativ wenigen Pick-Prozessen, entfallen.

Vollständige Integration in einen flexiblen Gesamtprozess

Der GTP-Arbeitsplatz ist vom Grundprinzip her gesehen immer gleich aufgebaut. Es werden sowohl die Versandeinheiten (Vollpalette, Display-Palette, Rollcontainer) als auch die für die Kommissionierung/Konsolidierung benötigten Lagerartikel ergonomisch und in der richtigen Reihenfolge mittels Fördertechnik angedient. Die Bereitstellung von Lagerartikeln kann jedoch flexibel gemäß der Kundenanforderung erfolgen; das heißt abhängig von Artikelanzahl beziehungsweise Durchsatz auf Paletten oder auf Trays.

Die statische Bereitstellung von einzelnen Schnellläufern auf Palette ermöglicht beispielsweise eine Reduzierung der Nachschubmenge und somit des Traffics auf der Fördertechnik, was eine Invest-Einsparung zur Folge hat. Langsamläufer werden hingegen mittels Tray bereitgestellt. Dies ermöglicht eine hochdynamische Versorgung des jeweiligen Artikels am Arbeitsplatz.

• Der Mitarbeitende bekommt durch einen Beamer/grafische Visualisierung den exakten Ablageplatz der Lagereinheit auf der Versandeinheit angezeigt. So entsteht ein optimales Schlichtmuster – exakt nach den individuellen Anforderungen des jeweiligen Kundenauftrages.

• Aufgrund der so entstehenden 1:1-Kommissionierung wird eine fehlerfreie, filialgerechte (beziehungsweise Warengruppen-gerechte) Kommissionierung/Konsolidierung gewährleistet.

• Ein Pick-Container ermöglicht eine optimale Schlichtstabilität für die Auftragspalette. Bei einem Rollcontainer gewährleistet dies eine während des Pick-Vorgangs automatisch positionierte Rückwand.

• Ist der Kommissionierauftrag abgeschlossen, wird die Versandeinheit über die Fördertechnik zu einem automatischen Wickler transportiert und gelangt abschließend in den Warenausgangsbereich/automatischen Warenausgangspuffer.

• Leere Trays beziehungsweise leere Paletten werden automatisch gestapelt und über die Fördertechnik abtransportiert.

Aufgrund der Attraktivität dieser Lösung wird das GTP-Modul – vollständig integriert in einen weitestgehend hochautomatisierten OPM-Materialflussprozess – als innovativer, teilautomatisierter Pick-Arbeitsplatz bereits für Kunden in Europa und Nordamerika umgesetzt und ist des Weiteren fester Bestandteil zahlreicher Logistikplanungen.

* Udo Schwarz ist PR- und Marketing-Verantwortlicher bei der Witron Logistik + Informatik GmbH in 92711 Parkstein, Tel. +49 9602 6000, uschwarz@witron.de

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