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Hochregallager Henkel konzentriert seine Lagerlogistik

Im Mai 2014 wurde der Grundstein gelegt, Mitte September offiziell eröffnet: Die Rede ist vom weltweit größten automatischen Hochregallager von Henkel, das direkt an die Produktion des Wasch- und Reinigungsmittelherstellers in Düsseldorf angeschlossen ist.

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(Bild: Henkel)

Am Mittwoch eröffnete Henkel am Firmensitz in Düsseldorf sein weltgrößtes automatisches Lager. In seiner Festrede erklärte Bruno Piacenza, Mitglied des Vorstands und zuständig für den Unternehmensbereich Laundry & Home Care: „Waschmittel und Düsseldorf – das gehört für uns untrennbar zusammen. Seit mehr als 130 Jahren produzieren wir hier am Standort. Düsseldorf ist nicht nur Unternehmenszentrale, sondern auch heute noch unser größter Produktionsstandort weltweit“, so Piacenza. Henkel hat insgesamt 35 Mio. Euro in das Hochregallager investiert. Der Neubau ersetzt die vier bisher genutzten Verteilzentren an verschiedenen Standorten in Deutschland und sei ein klares Bekenntnis für das Unternehmen zum Standort Deutschland, in den man in den letzten Jahren weit über 100 Mio. Euro investiert hätte – zuletzt in die Produktionsanlagen für Spülmaschinentabs und Flüssigwaschmittel.

Der halbe Eiffelturm steckt im Hochregallager

Das Zentrallager ist Teil des neuen Logistikkonzepts für den Unternehmensbereich Laundry & Home Care in Deutschland. Henkel konzentriert damit die gesamte Lagerlogistik für seine Wasch- und Reinigungsmittel in nordrheinwestfälischen Landeshauptstadt. Außer dem deutschen Markt wird auch das benachbarte Ausland mit Wasch- und Reinigungsmitteln aus der Düsseldorfer Produktion versorgt.

Das 16.000 m² große Lager entspricht etwa der Grundflächen von zwei Fußballfeldern. Mit einer Kapazität von 90.000 Paletten bietet es Platz für mehr als 25 Mio. Pakete Wasch- und Reinigungsmittel auf zehn Etagen. Künftig werden dort mehr als 1,2 Mio. Paletten jährlich umgeschlagen – aneinander gereiht ergibt dies die Strecke von Düsseldorf bis Madrid. Allein für den Bau der Regale wurden insgesamt rund 4100 t Stahl verwendet, rund die Hälfte des Eiffelturms. Drei Schichten am Tag ermöglichen einen Betrieb rund um die Uhr.

Ein Großteil der Arbeitsschritte erfolgt automatisch: Die Paletten werden per elektronischem Scan des Etiketts identifiziert und eingelagert. Bestellungen der Kunden werden elektronisch an das Lager übermittelt und durch automatisierte Bediengeräte wieder ausgelagert und für den weiteren Transport bereitgestellt.

Direkte Produktionsanbindung ist der USP schlechthin

Ein zentraler Vorteil sei die direkte Anbindung des Lagers an die Produktion in Düsseldorf, wie es heißt („Wall-to-Wall“). Die Produkte werden über Fördertechnik automatisch in unmittelbarer Nähe der Produktion eingelagert. Durch die Zusammenlegung der vier Logistikzentren entfallen natürlich auch die Nachschubtransporte zwischen den Lagern. „So können wir erhebliche Transportwege einsparen. Die Tonnenkilometer reduzieren wir um rund 20 %“, erläutert Projektleiter Christian Schulz, Supply Chain Planning & Logistics Laundry & Home Care. „Allein im Düsseldorfer Süden wird das Verkehrsaufkommen um rund 16 % sinken.“

Nach Angaben von Henkel überzeugt das neue Lager außerdem dank kompakter Bauweise und des Einsatzes moderner Beleuchtung und Dämmsystemen mit einer hohen Energieeffizienz. Die nachhaltige Bauweise und Baudurchführung wird durch eine Leed-Zertifizierung (Leadership in Energy and Environmental Design) bestätigt. Laut Schulz hätte man auf eine Heizung verzichten können, denn die direkt aus der Produktion kommenden Wasch- und Reinigungsmittel brächten genügend Wärme mit ins Lager.

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