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Standortoptimierung Mehr Kapazität durch Reorganisation

| Redakteur: M. A. Benedikt Hofmann

Mit einem wachsenden nationalen und internationalen Geschäft steigen auch die Anforderungen an die Logistik eines Unternehmens. Aus diesem Grund hat die Villeroy & Boch AG mit Unterstützung der Pierau Unternehmensberatung Potenziale zur Standortoptimierung im Logistikzentrum in Losheim ausgemacht, um diese anschließend umzusetzen.

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Der Hauptsitz und das Erlebniszentrum von Villeroy & Boch in Mettlach.
Der Hauptsitz und das Erlebniszentrum von Villeroy & Boch in Mettlach.
(Bild: Villeroy & Boch)

Villeroy & Boch ist mit hochwertigen Produkten unter anderem in dem Bereich „Bad und Wellness“ in 125 Ländern weltweit vertreten. Dieser Unternehmensbereich umfasst keramische Badkollektionen, hochwertige Badmöbel, Armaturen und Accessoires. Die Artikel werden vom Logistikzentrum in Losheim am See europaweit verschickt. Gleichzeitig ist das Logistikcenter der zentrale Umschlagsplatz für die Waren aus den verschiedenen internationalen Produktionszentren.

Ausgangssituation

Die Optimierungsanalyse startete in 2015 mit dem Aufzeigen von kurz- und mittelfristigen Optimierungspotenzialen. Parallel zu den Maßnahmen formulierte Pierau Planung die Anforderungen an das Lagerverwaltungssystem, das die Umsetzung dieser Maßnahmen unterstützt. Zur Aufgabenstellung gehörte weiterhin, die vorhandenen Lagerstrukturen nur in geringem Maße zu ändern. Außerdem galt es zu berücksichtigen, dass das Sendungsvolumen bei Villeroy & Boch aufgrund der Produkte, wie etwa WC und Waschbecken, sehr hoch ist. Schnell war erkennbar, dass wenige Artikel ein sehr hohes Palettenvolumen im Lager haben.

Allerdings kommen bei dem Artikelvolumen schon bei kleinen Bestandszahlen viele Paletten im Lager zusammen. „Uns war es wichtig, mithilfe eines verbesserten Lagerverwaltungssystems und durch die Optimierung der Materialflüsse in den bestehenden Strukturen unseres Logistikzentrums eine höhere Effizienz bei der Bearbeitung des Sendungsvolumens zu erreichen“, sagt Detlef Tasarek, Global Head Supply Chain Management.

Die Optimierungsanalyse

Das Team um Geschäftsführer Arne Pierau stellte fest, dass die beiden vorhandenen separaten Hallen den Materialfluss negativ beeinflussten. Die Kapazitäten in den Hallen ließen sich nur dadurch optimal nutzen, dass Stapler die Bestände häufig zwischen den Hallen hin- und herfuhren − bei Wind und Wetter über den Lkw-Hof. Die Analyse der Lagerorganisation ergab, dass die Mitarbeiter in der Kommissionierung recht weite Wege zurücklegen mussten. „Nachdem wir in unserer Analyse ein Potenzial von mehr als 30 % in der Kommissionierzeit ausgewiesen hatten, wurde die neue Lagerorganisation simuliert. Das ermittelte Potenzial wurde in der Simulation bestätigt“, stellt Pierau hieraus.

Die Lösungen

Die auf der Analyse beruhenden Lösungsvorschläge sind umfassend: Dazu gehören die Schaffung eines großzügig gestalteten Verbindungsbaus zwischen zwei Hallen sowie optimale Be- und Entlademöglichkeiten. Neben dem verbesserten Materialfluss hat der Verbindungsbau auch die Funktion, den Warenausgang und -eingang zu zentralisieren. Die Logistikexperten reorganisierten außerdem die Flächennutzung in den vorhandenen Hallen. Beispielsweise werden die bisherigen Wareneingangsflächen als zukünftiges halb automatisches Paletten-Shuttlelager umdefiniert. So kann die in diesem Gebäudeabschnitt vorhandene Raumhöhe von etwa 7 m optimal genutzt werden.

Auch in Zukunft soll bei Villeroy & Boch hauptsächlich auftragsbezogen kommissioniert werden, da es sich vorwiegend um voluminöse Artikel handelt. C-Artikel werden im Batch vorkommissioniert und dann in einem temporären Lagerbereich im Nahbereich der Packerei abgestellt. Im Zuge der Kommissionierung der A- und B-Artikel, die mit Flurförderfahrzeugen erfolgt, werden die C-Artikel dann auf dem Weg zur Packerei auftragsbezogen aus dem temporären Puffer kommissioniert. Pierau: „Wir haben einen dreidimensionalen Kommissionierwagen konstruiert, mit dem das Transportvolumen gegenüber dem aktuellen Modell deutlich gesteigert werden konnte. Dadurch ließen sich die Wegstrecken in der Kommissionierung weiter senken.“

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