Reifenhäuser präsentiert Entwicklungshighlights auf der K 2013

Extrudieren Reifenhäuser präsentiert Entwicklungshighlights auf der K 2013

08.10.2013Redakteur: Peter Königsreuther

Reifenhäuser stellt eine ganze Reihe von Neuentwicklungen in Düsseldorf vor: Darunter etwa ein Glättwerk mit bisher nie erreichter Spaltgenauigkeit, den Extruder der Zukunft, eine neue Kontaktwalze für Flachfolienwickler, eine Leichtbau-Alternative zu Organoblechen sowie ein Wood Polymer Composite (WPC) für den Bausektor, das 50 % der bisherigen Herstellkosten spart.

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Reifenhäuser GmbH & Co. KG Maschinenfabrik

Ehrhardt + Partner GmbH & Co. KG

FÖRSTER & KRAUSE GmbH

Trapo AG

Bild1: Neue Präzisionsdimension: Mit dem zum Patent angemeldeten Mirex MT übertrage Reifenhäuseer Cast Sheet Coating die Genauigkeit und den Automatisierungsgrad moderner Werkzeugmaschinen auf Glättwerke.
(Bild: Reifenhäuser)

Inspiriert von der Präzision und dem hohen Automatisierungsgrad heutiger CNC-Werkzeugmaschinen hat Reifenhäuser Cast Sheet Coating laut eigenen Angaben eine neue Glättwerkstechnik mit Namen Mirex MT entwickelt, die alle aktuellen State-of-the-art Glättwerke in puncto Reproduzierbarkeit und Nachhaltigkeit weit übertrifft. Die neue, zum Patent angemeldete Glättwerkstechnologie sei die erste und einzige auf dem Markt, die moderne Digitaltechnik mit hochentwickeltem Maschinenbau kombiniere (Bilder 1 bis 2).

Glättspalt ist um den Faktor 10 genauer und automatisch einstellbar

Mit der Mirex MT Baureihe können Folienproduzenten den Glättspalt um einen Faktor 10 genauer einstellen, betont Reifenhäuser. Anders als bei bisherigen Glättwerken erfolge diese Einstellung automatisiert – auch während der laufenden Produktion. Bisher müssten Produzenten den Spalt bei stehender Anlage von Hand einstellen und per Trial-and-Error das korrekte Maß ermitteln. Mirex MT funktioniert lediglich auf Knopfdruck 100-%-ig reproduzierbar, so der Hersteller. Der hohe Automatisierungsgrad wirke sich sowohl auf die Folienqualität als auch auf die Produktionskosten positiv aus: Durch das gleichmäßige Dickenprofil über große Bahnbreiten, produzierten Hersteller deutlich genauere Folien und sparten gleichzeitig Rohstoff. Die Rüstzeiten verkürzten sich durch die automatische Einstellung auf ein Viertel der bisherigen Zeit. Je nach Produktionsbedingungen reduziert sich die Ausschussrate im Idealfall um 75 %.

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Das Glättwerk Mirex Mt stellt den Glättspalt laut Reifenhäuser in der laufenden Produktion per Knopfdruck ein. Wie es heißt, soll die Spaltpräzision um den Faktor 10 besser sein als bei den bisherigen Glättsystemen.

Bild 3: Extruder der Zukunft – Der Einsatz von Thermoelektrischen Generatoren (TEGs) in den hier dargestellten Bereichen soll sich schon im Jahre 2020 rechnen, wie die Experten bei Reifehäuser glauben.

Bild 4: Optimaler Betrieb von TEGs!Bei einem optimalen Betrieb der TEGs wird eine Leistungsdichte von 1W/cm² erzeugt. Die TEGs benötigen für den optimalen Betrieb eine Wärmestromdichte von ca. 15 bis 16W/cm² (Wirkungsgrad ca. 6%). Von dieser thermischen Leistung werden 6% in elektrische Leistung umgewandelt. 94% müssen allerdings abgeführt werden. Wenn diese Energieabfuhr erzwungen werden muss, und nicht eine natürliche Arbeitsumgebung darstellt, wie im Weltall oder durch den Fahrtwind beim Fahrzeug, muss sorgfältig geprüft werden, ob der erzwungene Kühlungsaufwand größer ist als der Nutzen:Vorteilhaft wäre, wenn die überschüssige Dissipationsenergie im Austrags- und Homogenisierbereich eines Extruder zum Betrieb von TEGs genutzt werden kann. In Abhängigkeit von Schneckengeometrie, Schneckendrehzahl und Polymereigenschaften, ergibt sich für Einschneckenextruder: Unter Berücksichtigung der Zylinderoberfläche eines handelsüblichen Extruders ist die heute erforderliche optimale Leistungsdichte von 15 W/cm² zur Energierückgewinnung um den Faktor 3 bis 10 unterschritten.

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Das Wagnis der Reifenhäuser-Entwickler hat sich gelohnt

Auch in Sachen Nachhaltigkeit schlägt die neue Mirex-MT-Technik alle bisherigen Glättwerke, sagt Reifenhäuser Cast Sheet Coating, denn das Konzept verzichtet komplett auf die Hydraulik und schafft so ein Glättwerk, das für die Produktion im Reinraum geeignet ist. Beim Energieeinsatz sparen Produzenten gleich dreifach, wie es heißt: erstens durch den Verzicht auf eine Hydraulikpumpe im Permanenteinsatz, zweitens durch einen verbesserten Wirkungsgrad der Walzenantriebe und drittens durch den Wegfall der energieintensiven Spalteinstellung.

Helmut Meyer, der verantwortliche Entwickler betont: “Der Mut der Reifenhäuser-Entwickler hat sich gelohnt: Was die neuen Glättwerke hinsichtlich Präzision, Automatisierung und Produktionskostensenkung leisten, ist so bisher nicht vorstellbar gewesen.“

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