Lagertechnik

AKL für die Produktion

| Autor / Redakteur: Bernd Maienschein / Bernd Maienschein

Bei Stöcklin hat man einen generellen Trend zur Ware-zum-Mann-Kommissionieren und damit zur Automatisierung via AKL ausgemacht und bietet entsprechende Lösungen an.
Bei Stöcklin hat man einen generellen Trend zur Ware-zum-Mann-Kommissionieren und damit zur Automatisierung via AKL ausgemacht und bietet entsprechende Lösungen an. (Bild: Stöcklin)

Automatische Kleinteilelager (AKL) sind insbesondere in der industriellen Produktion das Mittel der Wahl, wenn es um innovative, zukunftsfähige Intralogistiklösungen geht. Insbesondere sind der Automotive-Bereich und der Maschinenbau mit ihrer wachsenden Produkt- und Teilevielfalt Treiber dieser Entwicklung. Aber auch im Großhandel mit C-Teilen werden AKL verstärkt geordert. Insgesamt verzeichnet die Branche nach Angaben des VDMA (siehe auch unsere Titelgrafik) bei den „Miniload Machines“ eine stabile Nachfrage.

Automatische Kleinteilelager (AKL) bieten die schöne Möglichkeit, Artikel raumsparend und effizient in Kleinteilebehältern (Kunststoffkästen, Tablare) zu lagern. Technisch bestehen die Vorrichtungen mit teilweise gigantischen Ausmaßen grundsätzlich aus einem Regalsystem mit einer oder mehreren Gassen mit jeweils einem Regalbediengerät (RBG), den Ladehilfsmitteln, auf oder in denen die Kleinteile gelagert sind, den dazugehörigen Kommissionierplätzen, wo nach dem Ware-zum-Mann-Prinzip kommissioniert wird, und natürlich der Software inklusive Steuerungstechnik.

Automatische Kleinteilelager – Funktion, Vorteile & Strategien

Logistikgrundlagen

Automatische Kleinteilelager – Funktion, Vorteile & Strategien

21.02.18 - Automatische Kleinteilelager (AKL) bieten die Möglichkeit, Artikel raumsparend und effizient in Kleinteilebehältern wie Kunststoffkästen oder Tablaren zu lagern. Hier erfahren Sie, wie AKL aufgebaut sind, wie viel sie kosten und nach welchen Zugriffsstrategien man unterscheidet! lesen

Stefan Pfeifer, Managing Director und Sprecher der Geschäftsführung bei der österreichischen Voestalpine Krems Finaltechnik, kann sehr genau sagen, aus welchen Branchen zurzeit die meisten Anfragen nach automatischen Kleinteilelagern kommen: „Die meiste Nachfrage registrieren wir, gerade wenn es um die Produktionsversorgung geht, aus der Automotive-Branche. Außerdem werden AKL auch verstärkt aus dem Bereich Großhandel mit C-Teilen nachgefragt.“ Auch für Thomas Preller, Vice President Sales bei Viastore Systems, kommt die größte Nachfrage aus der industriellen Produktion. „Dort sind innovative und zukunftsfähige Intralogistiklösungen aufgrund der wachsenden Produkt- und Teilevielfalt sowie des Trends zu kleinen Losgrößen sehr gefragt“, so Preller.

„Ware zum Mann“ passt gut zum Automatisierungstrend

Und auch Hörmann Logistik hat in den letzten Jahren nach Angaben seines Geschäftsführers Steffen Dieterich mehrere AKL-Projekte mit dem Autostore-System zur Produktionsversorgung im Maschinenbau realisiert. Dabei seien einige Besonderheiten zu beachten gewesen: „In unseren Projekten wurde die Montage mit Einzelteilen oder Baugruppen versorgt. Bei den Baugruppen sind im Warehouse-Management-System Sets aus mehreren Artikeln zu bilden, die häufig zusammen an die Montage geliefert werden müssen. Das heißt, dass diese Artikel eines Sets häufig zusammen in einem Behälter, aber in verschiedenen Behältersegmenten gelagert werden. Als Kommissionierunterstützung verwenden wir eine grafische Darstellung des Segments am Kommissionierdialog in Kombination mit einem Leuchtpunkt, der auf das richtige Segment gerichtet wird“, so Dieterich.

Einen generellen Trend zur Ware-zum-Mann-Kommissionierung und damit der Automatisierung via AKL sieht auch Dirk Haarscheidt, Vertriebsingenieur bei Stöcklin Logistik. „Aufgrund der kleinen Abnahmemengen in der Montage sind auch kleinere Behälter gefordert.“ Unternehmen würden vermehrt auf Automatisierung auch in anderen Bereichen setzen, unter anderem durch den Einsatz von fahrerlosen Transportsystemen. „Ein Ware-zum-Mann-System passt dabei sehr gut dazu“, sagt Haarscheidt.

Uneinheitliche, nicht durchgängige Prozesse in Fertigung und Logistik sowie dezentrale Lagerflächen führen in der industriellen Produktion häufig zu hohen Umlauf- und intransparenten Lagerbeständen. Das bindet Kosten und schränkt die Skalierbarkeit des Geschäftsmodells ein. „Zudem werden Ersatzteile weltweit und zeitnah benötigt, weil die Maschinen der Kunden häufig rund um die Uhr laufen müssen“, sagt Thomas Preller. Das stelle hohe Anforderungen an die Intralogistik. „Hinzu kommt der Trend zur ,Losgröße-1-Fertigung‘. Diese kann nur dann wirtschaftlich erfolgen, wenn alle Abläufe durchgängig vernetzt und Informationen jederzeit transparent und steuerbar sind. Hier ist die richtige Software entscheidend“, sagt der Viastore-Mann.

Individuell und flexibel – so geht gute Intralogistik

Stefan Pfeifer von Voestalpine kann bei automatischen Kleinteilelagern zwei seiner Kernkompetenzen ausspielen: Individualität und Flexibilität. „Den Kunden ist wichtig, dass individuellste Anforderungen an die Gebinde umgesetzt werden können. Bei der Einlagerung kommt es wiederum auf höchste Flexibilität an.“ Oft sei die Einlagerung von verschiedenen Gebindegrößen an einem Stellplatz erforderlich – diesen Besonderheiten müsse Rechnung getragen werden.

Auf die Frage, inwieweit Logistik-4.0- beziehungsweise Intralogistik-4.0-Aspekte in die AKL-Thematik hineinspielen, kam von den befragten Unternehmen unisono zurück: Vernetzung, Transparenz und die Vereinfachung komplexer Vorgänge sind der Schlüssel für eine höhere Wertschöpfung und eine wirtschaftliche Fertigung, auch von kleinen Losgrößen. „Unsere Lösungen ermöglichen es, alle Informations- und Güterflüsse ganzheitlich entlang der Wertschöpfgungskette zu organisieren und zu steuern – vom Wareneingang über die Produktion und Montage bis zum Versand“, sagt Preller. „Mit unserer Lager- und Materialfluss-Software Viadat bieten wir eine bewährte und zukunftssichere Standardsoftware zur Verwaltung und Steuerung des gesamten Materialflusses in Lager und Fertigung.“ Nach Prellers Worten unterstützt die Software alle Aufgaben, die Entwicklungen wie Industrie 4.0 an die Intralogistik stellen, darunter etwa auch die Vernetzung mit Manufacturing-Execution-System-(MES-)Lösungen, zum Beispiel Hydra des Partners MPDV, zur Integration von Logistik- und Produktionsprozessen.

Thomas Preller, Viastore: „Mit unserer Lager- und Materialflusssoftware Viadat bieten wir eine bewährte und zukunftssichere Standardsoftware zur Verwaltung und Steuerung des gesamten Materialflusses in Lager und Fertigung.“
Thomas Preller, Viastore: „Mit unserer Lager- und Materialflusssoftware Viadat bieten wir eine bewährte und zukunftssichere Standardsoftware zur Verwaltung und Steuerung des gesamten Materialflusses in Lager und Fertigung.“ (Bild: Viastore)

Ähnlich sieht es Voestalpine-Geschäftsführer Pfeifer: „Die durchgängige Verfolgbarkeit der Produkte ist aus unserer Erfahrung einer der ausschlaggebenden Faktoren und wird den Kunden immer wichtiger. Der Stahlbau an sich wird dadurch zwar nicht direkt beeinflusst, dennoch ist es das Ziel, unseren Kunden eine Stahlbaulösung zu ermöglichen, die ihren Bedürfnissen gerecht wird.“ Auch für Steffen Dieterich nimmt die Bedeutung von „4.0“ rasant zu. „Unsere Kunden erwarten intelligente (smarte) Lösungen in der Technik, im Energiebedarf und für die technische Überwachung der Anlagen“, ist sich der Hörmann-Logistik-Geschäftsführer sicher.

Wo es eng zugeht, sind Regale noch immer die erste Wahl

Auf die Frage, ob automatische, sich selbst ihr Ziel suchende Fahrzeuge (Shuttles) das Zeug dazu haben, klassische automatische Kleinteilelager mit ihren Förderstrecken und Kommissionierzonen auf Sicht zu verdrängen, antwortet Stefan Pfeifer von Voestalpine: „Nicht ganz. Wo Platzmangel besteht und in die Höhe gebaut werden muss, werden unserer Ansicht nach weiterhin Regale eingesetzt werden.“

Für Viastore-Mann Preller haben beide Lösungen – Shuttles und Regalbediengeräte – ihre Berechtigung, es gebe kein Entweder-oder: „Welche Technologie die jeweiligen Strategien und Prozesse am besten abbildet, muss anhand des individuellen Einsatzzwecks geprüft und bewertet werden. Regalbediengeräte kommen zum Beispiel eher für Anlagen mit geringem Durchsatz und hoher Lagerkapazität sowie für sehr schwere Artikel in Frage. Shuttle-System ermöglichen einen höheren Durchsatz, sind flexibler zu erweitern. Sie zahlen sich bei Anwendungen aus, bei denen Schnelligkeit und Platzeinsparung gefragt sind.“

Steffen Dieterich von Hörmann Logistik setzt im AKL-Bereich stark auf das Autostore-System des „Cube Storage Pioneers“ Hatteland aus Norwegen. „Für dieses System wird bereits keine Fördertechnik zur Anbindung der Kommissionierplätze benötigt. Sicherlich werden autonome Systeme weitere Transporte im Gebäude übernehmen“, so der Geschäftsführer. Dass solche autonomen Systeme die Fördertechnik aber komplett verdrängen werden, glaubt man besonders für hochdynamische Systeme bei Hörmann Logistik nicht.

Stefan Pfeifer, Voestalpine Krems Finaltechnik: „Den Kunden ist wichtig, dass individuelle Anforderungen an die Gebinde umgesetzt werden können.“
Stefan Pfeifer, Voestalpine Krems Finaltechnik: „Den Kunden ist wichtig, dass individuelle Anforderungen an die Gebinde umgesetzt werden können.“ (Bild: Voestalpine Krems Finaltechnik)

Und welche Projekte haben am meisten Spaß gemacht?

Derzeit hat Hörmann Logistik ein großes Autostore-System in der Realisierung, bei dem automatisch mit Robotern in Filialbehälter gepickt wird. Diese Filialbehälter werden dann automatisch palettiert und mit Automated Guided Vehicles (AGV) zum Versand transportiert. Für Voestalpine ist das Spannendste am Projektgeschäft die Individualität eines jeden Lagers. „Mit jedem neuen Projekt kommen auch neue Herausforderungen auf uns zu – gerade diese Vielfalt macht am meisten Spaß. Sei es, ein Lager in einem Erdbebengebiet zu errichten, anspruchsvolle Güter einzulagern oder auf spezielle Kundenbedürfnisse einzugehen: Wir stellen uns diesen Aufgaben mit vollstem Einsatz und bringen unsere langjährigen Erfahrungen entsprechend an“, sagt Geschäftsführer Pfeifer von Voestalpine Krems Finaltechnik.

Tom Preller macht jedes Projekt Spaß, weil alle Viastore-Kunden eine ganz individuell auf ihre Bedürfnisse zugeschnittene Lösung bekommen. „Für den Ventil- und Messtechnikhersteller Gemü haben wir zum Beispiel ein neues Produktions- und Logistikzentrum realisiert, in dem wir die Versand- und Produktionslogistik durch eine durchgängig automatische Anlage grundlegend optimiert haben. Sie hat die Lieferzeiten deutlich verkürzt und die Versorgung der eigenen Produktion erheblich verbessert“, sagt Preller. Das Viastore-eigene Warehouse-Management-System Viadat hat das Milkrun-System integriert und reicht jetzt bis an die Montageplätze. Ein weiteres spannendes Projekt hat Viastore im Distributions- und Versandlager des Verbindungstechnik-Spezialisten Tucker umgesetzt.

Hier gibt's weitere Beiträge zu Viastore, Voestalpine Krems Finaltechnik und Hörmann Logistik!

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