Frischelogistik

Asko optimiert mit Technik von Witron

| Redakteur: Bernd Maienschein

Asko-Logistikzentrum (im Bau): Alle Funktionsbereiche sind effizient vernetzt und durch ein Witron-LVS gesteuert. Die Mechanikkomponenten kommen von der Witron-Tochter FAS.
Asko-Logistikzentrum (im Bau): Alle Funktionsbereiche sind effizient vernetzt und durch ein Witron-LVS gesteuert. Die Mechanikkomponenten kommen von der Witron-Tochter FAS. (Bild: Asko)

Der Intralogistik-Generalunternehmer Witron aus Parkstein (Oberpfalz) wurde von Norges-Gruppen, Norwegens führender Lebensmittel-Einzelhändler, mit der Planung und Realisierung eines Frischeverteilzentrums für seine Großhandelssparte Asko beauftragt.

Die komplette Frischelogistik von Asko soll nachhaltig und wirtschaftlich optimiert und auf zukünftige Anforderungen ausgerichtet werden, um einen höheren Filialservice zu bieten. Aus dem 22.500 m² großen, südlich von Oslo gelegenen Logistikkomplex in Vestby sollen ab Anfang 2017 über 2500 Filialen und Verkaufsstellen täglich mit mehr als 6000 verschiedenen Fleisch-, Wurst- und Milchprodukten beliefert werden. „Gerade an diese Sortimentsbereiche stellen die Verbraucher sehr große Qualitätsansprüche. Daher benötigen wir Logistiksysteme, die eine hohe Flexibilität, Transparenz, permanente Verfügbarkeit sowie ein schonendes Produkthandling im gesamten Materialfluss gewährleisten“, erklärt Asko-Projektmanager Olav Johnsen. „Darüber hinaus ist es uns wichtig, unseren Mitarbeitern, die sich ja ganztägig in einer gekühlten Arbeitsumgebung aufhalten, attraktive Arbeitsplätze anzubieten. Dies ist in Norwegen, einem Land mit Vollbeschäftigung und hohen ergonomischen Ansprüchen, ein enorm wichtiger Wettbewerbsvorteil.“

Über 400.000 Handelseinheiten an Spitzentagen

An einem Spitzentag werden zukünftig mit den Witron-Kommissioniersystemen OPM (Order Picking Machinery) und DPS (Dynamic Picking System) über 400.000 Handelseinheiten filialgerecht auf Paletten, Rollcontainer und in Behälter kommissioniert. Die OPM-Lösung besteht unter anderem aus 14 COM-Maschinen (Beladesystem Case Order Machine) und einem 28-gassigen Traylager mit 165.000 Stellplätzen. Eine modulare Erweiterung auf einen Endausbau mit 18 COM-Maschinen ist im Gesamtkonzept bereits berücksichtigt. Das DPS-System beinhaltet ein viergassiges Behälterlager mit 86.200 Stellplätzen, 28 Kommissionier- und sechs Umpackplätzen. Der Bereich für nicht automatisch kommissionierbare Artikel ist teilautomatisiert (UC-OPM). Hier werden im OPM oder DPS vorkommissionierte Aufträge an ergonomischen Arbeitsplätzen mit weiteren Artikelgruppen effizient verdichtet und komplettiert. Ebenso ist eine effiziente Auftragszusammenführung und Verdichtung von Aufträgen gesichert, welche sowohl DPS- als auch OPM-Artikel beinhalten.

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