Paletten-Hochregallager Hochregallager sind relevant für unsere Logistiksysteme

Nach wie vor erweisen sich Hochregallager (HRL) als unverzichtbare und automatisierte Bausteine in Intralogistiksystemen. Je nach individuellen Anforderungen und Branchenspezifika als klassische Palettenlager oder beispielsweise als Satellitenanlagen konzipiert, werden sie auch für Ladungsträger-Sondergrößen ausgelegt.

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Die neue Logistikanlage von Rheinfelsquellen optimiert die Intralogistikprozesse auf höchstem Niveau.
Die neue Logistikanlage von Rheinfelsquellen optimiert die Intralogistikprozesse auf höchstem Niveau.
(Bild: SSI Schäfer)

Mit der Realisierung einer zukunftsweisenden Logistikanlage am Produktionsstandort von Rheinfelsquellen in Duisburg-Walsum hat SSI Schäfer die Intralogistikprozesse sowie das komplette Leergutmanagement auf ein neues Level gehoben. Ein vollautomatisiertes Hochregallager (HRL), eine intelligente Materialflusssteuerung, die Nutzung modernster Algorithmen zur Leergutversorgung sowie die Verwendung unterschiedlichster Lager- und Transporttechnologien steigern dort Effizienz und Wirtschaftlichkeit.

Rund 200 Getränkesorten produziert Rheinfelsquellen auf den acht Abfüllanlagen. 250.000 Getränkeflaschen werden pro Stunde mit Mineralwasser, Schorlen, Vitamingetränken, Joghurt-Drinks und isotonischen Erfrischungsgetränken befüllt, mehr als 80 % davon in Mehrwegflaschen. „Daher ist bei der Produktionsversorgung ein intelligentes Leergutmanagement erforderlich“, so Olaf Kroh, Leiter interne Projekte bei Rheinfelsquellen. Für SSI Schäfer sprachen „überzeugende Referenzen in der Getränkeindustrie, leistungsstarke Automatisierungssysteme und eine exakt auf unsere Anforderungen ausgelegte Lösung“.

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Herzstück der Logistikerweiterung ist ein viergassiges HRL mit rund 53.000 Palettenstellplätzen als Matrixlösung mit 20 Regalbediengeräten (RBG). Auf 16 Ebenen lagern die RBG die Produkte ein und aus. In den variablen, bis zu 22-fach-tiefen Lagerkanälen sind mehr als 1,6 Mio. Getränkekisten gelagert. Die automatisierten innerbetrieblichen Palettentransporte werden ohne Staplerverkehr weitgehend von zwei Elektrohängebahnen (EHB) mit rund 1,5 km Streckenlänge übernommen.

HRL für 1,6 Mio. Getränkekisten

Ein im Obergeschoss der Anlage installierter Umlauf verbindet das HRL mit den Produktionslinien, die über eine speziell eingerichtete Transportbrücke angebunden sind, mit der Kommissionierung, dem externen Wareneingang von Handelsware sowie der Leergutaufgabe im Leerguthof. Die EHB wird von der Palettenfördertechnik und Senkrechtförderern bedient und versorgt die Produktionslinien mit Leergut; zudem übernimmt sie den Rücktransport von überschüssigem Leergut sowie die Beförderung von Vollgutpaletten in das HRL. Ein zweiter Umlauf im Erdgeschoss dient der Versandbereitstellung mit je einem Verladebereich für Heck- und Seitenverladung.

Das Leergut-Handling im HRL erfolgt ausschließlich auf den unteren vier Ebenen mit insgesamt 8400 Palettenstellplätzen. Zudem kann dieser Bereich auch zur Lagerung von Fertigwaren genutzt werden. Die Ein- und Auslagerungen erfolgen über RBG des Typs Exyz, die mit dem SSI Orbiter LHD als Lastaufnahmemittel ausgestattet sind.

Produktivität um 250 % gesteigert

Asahi Beverages hat seine Lageraktivitäten in einem Distributionszentrum im australischen Heathwood (Queensland) zusammengefasst und vollständig automatisiert. Der Getränkehersteller beauftragte hierfür Dematic mit dem Bau eines HRL. Das maßgeschneiderte sechsgassige Satellitenlager bietet mit seinen 13 Ebenen mit je 34 Lagerpositionen in der Tiefe insgesamt rund 31.500 Palettenstellplätze. Bedient wird die Anlage von sechs RBG des Typs Rapidstore UL1200. Zudem verfügt das System über ein automatisiertes Lkw-Entladesystem per Schlitten, ein umfangreiches Palettenfördersystem, Stretch-Wrapper, eine automatische Barcode-Etikettierung und einen weitläufigen Kommissionierbereich.

„Dank der hohen Speicherdichte und des geringen Platzbedarfs der Anlage können wir sämtliche Aktivitäten an einem einzigen Standort bündeln und so beispielsweise Betriebskosten in erheblichem Umfang einsparen“, betont Nathan Lucinsky, Heathwood DC Manager. Zudem sei die erhöhte Sicherheit für die Mitarbeiter eine immense Verbesserung. Mit dem neuen, automatisierten System können Kundenaufträge schneller bearbeitet werden, das Personal wird entlastet, die Schadensquote sinkt, ebenso die Transportkosten und der für die Be- und Entladung der Lkw erforderliche Zeitaufwand. Insgesamt erreicht Asahi Beverages eine Effizienz- und Produktivitätssteigerung von 250 %.

KSB, Produzent von jährlich rund 12.000 Pumpen und 16.000 Tauchmotoren – Tendenz steigend – wird am Standort Halle bis 2022 rund 10 Mio. Euro in die Lagerlogistik und die mechanische Fertigung investieren. Auch das HRL, das als Herz der Produktion die Maschinen und Fertigungslinien mit Rohware und Halbfertigteilen versorgt, wurde im Rahmen dieses Projekts bereits modernisiert und erweitert. Zudem galt es, die Produktion zu verschlanken und den logistischen Mehraufwand zu eliminieren.

Hochprofessionelle HRL-Erweiterung

So ließ KSB das dreigassige HRL um zwei zusätzliche Gassen mit insgesamt 4500 Stellplätzen erweitern, die Fördertechnik optimieren, die Steuerung erneuern sowie auf Profinet als Bussystem umstellen. All dies galt es ohne Beeinträchtigung der Produktion zu realisieren.

Den Auftrag erhielt Viastore – nicht nur, weil das Unternehmen die ursprüngliche Anlage gebaut und regelmäßig modernisiert hatte: „Viastore bringt neben der Systemkompetenz auch die Steuerung und die modernste Software für Lager- und Materialfluss mit“, so Norbert Fisch von KSB. „Zudem hat Viastore uns von der Planung über die Simulation und Prozessoptimierung bis zur Durchführung begleitet und uns einen erfahrenen Projektleiter zur Seite gestellt.“

Kunert Wellpappe hat am Standort Bad Neustadt durch ein neues automatisches HRL Flächen für Produktionserweiterungen geschaffen und wird zudem den veränderten Kundenanforderungen an kleinere Bestellmengen, kürzere Lieferzyklen und effiziente Bestandsvorhaltung gerecht. Zum Lieferumfang von Hörmann Logistik zählen unter anderem die komplette Lagertechnik, die Dach- und Wandverkleidung, die Regalbediengeräte, die verbindende Fördertechnik sowie das Lagerverwaltungs- und Steuerungssystem „HiLIS“ inklusive Anlagenvisualisierung.

Mehrfachtiefe Querlagerung

Bei dem HRL für rund 19.000 Paletten handelt es sich um ein viergassiges Kanallager mit der Besonderheit der mehrfachtiefen Querlagerung von unterschiedlichsten Fertigwarenformaten auf verschiedenen Palettentypen sowie auf mehreren Unterpaletten. Das Lager ist 84 m lang, 46 m breit und 42 m hoch und wird von vier RBG in Zweimastkonstruktion bedient; zwei der RBG sind mit zwei Kanalfahrzeugen und zwei mit einem Kanalfahrzeug ausgestattet.

Bereits in der Produktion wird darauf geachtet, dass möglichst immer zwei gleiche Packeinheiten hintereinander transportiert werden, die dann im HRL-Bereich zusammen gefördert sowie ein- und ausgelagert werden können, was die Durchsatzleistung des Lagers deutlich erhöht. Eine Packeinheit kann bis zu sechs Unterpaletten haben. Über eine Konturenkontrolle werden die Packeinheiten zentriert und in die Vorzone des HRL transportiert. Hier verbindet ein Palettenkreislauf mit speziellen Kettenförderern und Rollenhubtischen die Bereiche Produktion, HRL und Versandbereitstellung.

Wie die Verantwortlichen betonen, liegt die Herausforderung bei der Realisierung des Lagers in den unterschiedlichen Formaten sowie den großformatigen Packeinheiten mit mehreren Unterpaletten. Die beachtliche Höhe des HRL von 42 m resultiert aus den beengten Platzverhältnissen auf dem Werksgelände und der Erfordernis, auf der Fläche die maximale Anzahl an Palettenstellplätzen unterzubringen.

Die international tätige Otto-Fuchs-Gruppe hat am Standort Meinerzhagen das weltweit erste automatisierte Paletten-HRL für EWPS-Ladungsträger in Betrieb genommen – EWPS steht für „European Wheel Pallet System“. Die Spezialladungsträger kommen für die Lagerung und den Transport von Lkw- und Pkw-Rädern zum Einsatz. Die maßgeschneiderte Lösung für die Ladungsträger in Sondergrößen stammt von Unitechnik.

Rund 150.000 Räder lagern platzsparend auf 2300 m2 an 8100 Stellplätzen. Nach dem Lackieren werden die Räder automatisch auf Systempaletten verpackt und dem als Versandpufferlager angelegten HRL zugeführt. Bei 75 Wechselspielen pro Stunde werden pro Tag rund 400 versandfertige Pkw-Räder aus geschmiedetem Aluminium auf Lkw verladen.

Erstes HRL für EWPS-Paletten

Drei Regalbediengeräte übernehmen dabei die Ein- und Auslagerung auf 13 Ebenen. Auf vier Versandbahnen können bis zu 18 Paletten für die Lkw-Verladung bereitgestellt werden. Vor eine besondere Herausforderung stellte Unitechnik das automatisierte Handling der EWPS-Paletten. Diese speziellen Ladungsträger für den Automotive-Bereich entsprechen nicht den Standardgrößen und kommen im Lager von Otto Fuchs in vier unterschiedlichen Varianten zum Einsatz: EWPS Typ 2, 3 und 4 sowie eine Sonderpalette von Otto Fuchs. Die Abmessungen der Palettentypen variieren von 1,19 bis zu 1,90 m und sind für die Lagerung von 14 bis 24 Zoll großen Rädern ausgelegt. Die Rahmenkonstruktion der Ladungsträger besteht aus 30-mm-Vierkantrohren.

„Komplex war besonders die Konzipierung der Konturenkontrollen“, so Rüdiger Groß, Projektmanager bei Unitechnik: Drei Lichtbandsensoren an jedem Kontourenplatz identifizieren und vermessen nun die Paletten. Zudem „war wichtig, dass wir alle Palettengrößen in allen Fächern einlagern können“, so Bernd Großmann, Werksleiter des Standorts Grünewald.

DeLaval, weltweit führender Anbieter von Produkten und Lösungen für die Milchwirtschaft, hat in Gallin ein neues Logistikzentrum für den europäischen Markt bauen lassen, in dem das gesamte Artikelsortiment gelagert und von dort aus distribuiert wird. Die Bito-Lagertechnik Bittmann GmbH hat das neue Logistikzentrum mit 52.000 m2 Lagerfläche mit einer Lagersystem-Komplettauslösung ausgestattet, bei der fast das komplette Regalanlagensortiment von Bito eingesetzt wird: Palettenregale, Palettendurchlaufsysteme für Schnelldreher, Kragarmregale für Langgutlagereinheiten bis zu 800 kg/m2 Last, eine dreigeschossige Fachbodenregalanlage zur Kleinteilelagerung sowie einige Stückgut-Durchlaufregale.

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Direkter Zugriff
Gigantisches RBG

Das erste RBG mit Ausziehvorrichtung trägt einen dreiteiligen Hubschlitten mit einer Gesamtbreite von 31 m.
Das erste RBG mit Ausziehvorrichtung trägt einen dreiteiligen Hubschlitten mit einer Gesamtbreite von 31 m.
( Bild: LTW )

Ein österreichischer Werkstoffhersteller benötigte ein vollautomatisches HRL mit direktem Zugriff auf jeden einzelnen Artikel. Zudem war für die eingelagerte Ware eine Reifezeit unter kontrollierten klimatisierten Bedingungen erforderlich, was einen enormen Platzaufwand bedeutet. Diese Anfrage stellte sehr spezifische Anforderungen an LTW Intralogistics, denn die einzulagernde Ware ist bis zu 31 m lang und wiegt bis zu 13.500 kg.

Nach intensiver Planung, Konstruktionsarbeiten und Tests errichtet LTW das erste RBG mit Ausziehvorrichtung für diese Warengröße. Es wird aus zwei RBG-Rahmen zusammengesetzt und trägt einen dreiteiligen Hubschlitten mit einer Gesamtbreite von rund 31 m. Inklusive der Nutzlast von 13,5 t beträgt das Gesamtgewicht des RBG 80 t. Anfang 2020 nahm das HRL seine Arbeit auf: An rund 600 Stellplätzen wird die 31 m lange Ware längs einfachtief eingelagert.

„Wir haben mehrere 10.000 Artikel im Portfolio wie Melksysteme, Melkausrüstung, Kuhkomfort, Herdenmanagement, Fütterung sowie Entmistung“, so Ralf Sundaram Pillai, Warehouse Manager bei DeLaval. „In unserem neuen Logistikzentrum benötigen wir geeignete Lagermöglichkeiten für unser ganzes Sortiment. Hier müssen sowohl Kleinteile mit Artikeln in Milimetergröße als auch Großteile, mehrere Meter messendes Langgut und Schwergut gelagert, aber auch Elektroteile und Gefahrstoffe, wie chemische Reinigungsmittel, sicher aufbewahrt werden.“

Bei den Lagerbereichen wurde großer Wert auf hohe Flexibilität und ständige Erweiterungsmöglichkeiten der eingesetzten Lagersysteme gelegt.

HRL-Silo für Schraubenmuttern

Jungheinrich hat für die Hewi G. Winker GmbH, Spaichingen, den weltweit führenden Produzenten von Schraubenmuttern aller Art, im Rahmen einer neuen Logistiklösung ein automatisches dreigassiges Silo-Paletten-HRL mit 9888 Stellplätzen realisiert. Die Werkserweiterung und -umstellung erfolgte bei laufendem Betrieb. Alle Funktionsbereiche arbeiten eng miteinander verzahnt: Wareneingang, Hochregallager, Produktion und Versandbereich werden effizient durch sechs fahrerlose Transportfahrzeuge des Typs ERC 215a verbunden.

Ergänzendes zum Thema
Hängend lagern
Spezielle Lösung

Alstom, Hersteller von Bahntechnik, hat an seinem Standort in Salzgitter ein neues Logistikzentrum errichtet, das in drei Hallen auf 30.000 m² die logistischen Prozesse verbessert und die alten Außenlager ablöst. Den Auftrag für die Realisierung erhielt Schulte Lagertechnik. Für dieses Projekt wurde eine spezielle Lösung gesucht, um auch verschiedene Schläuche und Keilriemen hängend lagern zu können. Hier kommen Fachbodenregale zum Einsatz, die mit Drahtgitter-Seitenwänden verkleidet sind und eingehängte Haken zur variablen Aufhängung bieten. Zudem besteht das Lager hauptsächlich aus Kragarmregalen, die individuell an das Lagergut angepasst wurden.

Bei einer Lagerleistung von rund 93 Doppelspielen pro Stunde, einer Versandmenge von mehr als 7 Mio. Teilen pro Tag und 80.000 Kundenpaletten pro Jahr muss jedes Spiel sitzen. Um dies zu gewährleisten, lieferte Jungheinrich für das 15.518 m2 große Lager alle Komponenten der Logistiksystemlösung inklusive Regalbau, Fördertechnik, RBG, Steuerungstechnik, Materialflussrechner und WMS. ■

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