Lagerautomatisierung Jungheinrich automatisiert Coca-Cola-Geschäft in Polen

Redakteur: Peter Königsreuther

Für Coca-Cola HBC in Polen baut Jungheinrich automatisierte Lagersysteme und sorgt dabei auch für kurze Transportwege.

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Jungheinrich automatisiert Coca-Cola HBC am Standort Radzymin (Polen). Mit dabei sind ein 42 Meter hohes Paletten-Hochregallager in Silobauweise sowie ein Monorail-System mit Brücke, das die Transportwege optimieren soll.
Jungheinrich automatisiert Coca-Cola HBC am Standort Radzymin (Polen). Mit dabei sind ein 42 Meter hohes Paletten-Hochregallager in Silobauweise sowie ein Monorail-System mit Brücke, das die Transportwege optimieren soll.
(Bild: Jungheinrich)

Um den verfügbaren Platz in Radzymin voll auszunutzen, um neue Lagerkapazitäten zu schaffen und mehr Durchsatz zu erzielen, hat Coca-Cola HBC Jungheinrich mit der Automatisierung des Standortes in Polen beauftragt, heißt es. Um die Vorgaben zu erreichen, setzt der Hamburger Intralogistikexperte auf ein 42 Meter hohes und 60 Meter langes Hochregallager in Silobauweise. Denn damit ließe sich der vorhandene Raum maximal nutzen – und das bei gleichzeitig hoher Umschlagleistung. Einige Veränderungen werden übrigens im laufenden Betrieb durchgeführt, betont Jungheinrich. Die Inbetriebnahme ist für 2022 geplant.

Viel Platz für Paletten und rasante Transportprozesse

Insgesamt vier Gassen hat das automatische Hochregallager. Es schafft Platz für bis zu 14.000 Getränkepaletten, die doppeltief eingelagert werden können, wie es weiter heißt. Alle Prozesse, die sich im Hochregalbereich des Lagers abspielten, seien vollautomatisiert. Die Experten von Jungheinrich haben es außerdem mit der Option zur Erweiterung konzipiert. Deshalb können noch weitere Gassen unkompliziert während des laufenden Betriebs ergänzt werden, wenn das einst nötig wird.

Mit der dieser neuen Lageridee von Jungheinrich soll auch der Transportweg aus der Produktion verbessert werden. Dafür hat man die bestehenden Förderanlagen umgebaut und erweitert. Zum Einsatz kommt dabei ein Monorail-System mit einer Brücke, das jetzt quasi das Herzstück in Radzymin darstellt. Denn es transportiert fertig produzierte Getränkeflaschen zu allen verfügbaren Lagerplätzen – sowohl im neuen Hochregallager als auch im Automatiklager. Das für Coca-Cola HBC angepasste Intralogistikkonzept sorgt nun für einen optimalen Materialfluss zwischen den verschiedenen Bereichen im Werk. Die Produkte von Coca-Cola seien so durchgängig hoch verfügbar.

Nur noch ein WMS für diverse Intralogistikabläufe

Regalbediengeräte von Mias, der Jungheinrich-Tochter, beschleunigen die Prozesse im automatischen Palettenlager. Waren bis zu 7 Tonnen könnten so in Hochgeschwindigkeit transportiert werden, betont Jungheinrich. Auch bei diesem System lassen sich bei Bedarf zusätzliche Geräte integrieren. Auch wurde das bestehende Warehouse-Management-System (WMS) ersetzt. Künftig braucht Coca-Cola HBC für das gesamte Lager, das verschiedene intralogistische Systeme beinhaltet, lediglich ein WMS. Über dieses werden alle Anlagen und Prozesse verwaltet. Die integrierte Software hilft dabei, Optimierungspotenziale zu identifizieren, wie zum Beispiel die Verteilung der Ware auf die verschiedenen Lagerstandorte.

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