Automatisches Kleinteilelager Just-in-sequence lässt die Kosten purzeln

Hansmann Logistik ist Spezialist für sämtliche Waren- und Informationsflüsse entlang der Supply Chain in der Automobilindustrie. Mit Klinkhammer realisierte das Unternehmen in nur 15 Monaten ein vollständig automatisiertes Just-in-Sequence-Lager in Wolfsburg. Die Vorteile: höhere Zuverlässigkeit, schnellere Prozesse und gesunkene Kosten.

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Es begann alles weit vor der Auftragsvergabe. Damals gab es im kleinen Kreis von Planern und Logistikern von Hansmann und Vertretern des Kunden, des größten Automobilproduzenten in Europa, erste Überlegungen, eine neue Lagerstrategie für das Hansmann-Logistikzentrum in Wolfsburg umzusetzen. Man sondierte den Markt, verglich ähnliche Projekte und lud unter anderen die Klinkhammer Group zum Gespräch ein. Danach wurden konkrete Konzepte entwickelt und eng mit dem Kunden abgestimmt. Hier überzeugte am Ende die Klinkhammer Group. Die Anforderungen waren klar: „Höchstmögliche Sicherheit, verbunden mit maximaler Flexibilität. Das ist eine der Kernforderungen unseres Kunden“, unterstreicht Christian Seidl, Geschäftsführer der Hansmann Logistik GmbH und Leiter Business Unit Automotive/Western Europe bei Imperial Logistics International, zu der Hansmann gehört. Warum aber war überhaupt ein neues Lager notwendig? Es existierte doch schon eines am Standort. Seidl: „Der Altstandort war technisch nicht mehr up to date und wir konnten dort die gestiegenen Anforderungen hinsichtlich der Leistung nicht mehr abbilden.“

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Die Kabelbäume für die Motoren und Innenräume, die in den nächsten fünf Tagen in der Produktion verbaut werden, lässt der Autohersteller über seine Lieferanten in speziellen Großladungsträgern zu Hansmann liefern. Dort werden die Kabelbäume in Behälter umgelagert und ins automatische Kleinteilelager (AKL) eingelagert, wo sie jederzeit verfügbar vorgehalten werden müssen. Je nach Status werden die mit den Kabelbäumen bestückten Behälter in verschiedenen Zonen gelagert. „Sobald wir die Information bekommen, dass die Karosserie gefertigt wird, lagern wir die Kabelsätze in den hochverfügbaren Bereich um. Beim nächsten Abruf haben wir maximal 90 Minuten Zeit – vom Abruf durch unseren Kunden bis zur Anlieferung ans Werk – um die Kabelbäume just in sequence zu liefern“, erläutert Christian Seidl.

Nach Abruf geschehen alle weiteren Prozessschritte automatisch

Wer nur 90 Minuten Zeit hat, muss sich auf seine Logistik verlassen. Dabei spielen das Konzept und die Strategie dahinter eine entscheidende Rolle. „In den 90 Minuten sind auch die Fahrzeiten der Lkw enthalten. Man muss also noch einmal 20 bis 25 Minuten abziehen. Es verbleiben damit etwa 65 bis 70 Minuten, um die Kabelbäume auszulagern und in der richtigen Sequenz direkt in die Lkw zu transportieren“, erklärt Frank Klinkhammer, Geschäftsführer der Klinkhammer Group. Das vollständig automatisierte System von Klinkhammer lagert die Behälter mit den Kabelbäumen aus, bringt sie in die richtige Sequenzreihenfolge und baut die Behälterstapel auf. Danach werden die Behälterstapel über eine automatisierte Fördertechnik auf den Lkw verladen, in dem ebenfalls eine automatisierte Fördertechnik eingebaut ist. Der Lkw fährt ins Werk, dockt rückwärts an eine automatisierte Technik an und entlädt die Behälterstapel. Der Reihenfolge nach werden die Behälter automatisch vom Fahrzeug transportiert, entstapelt und der Produktionslinie im Automobilwerk zugeführt. „Das alles ist perfekt aufeinander abgestimmt. Ein Schritt geht nahtlos in den nächsten über, alle Prozesse sind dokumentiert und können jederzeit verfolgt werden. Dafür sorgen drei Softwaresysteme: Unser Kunde stellt die Abrufdaten zur Verfügung, Klinkhammer sorgt mit dem Materialflussrechner für optimale Materialflüsse. Und unser Lagerverwaltungssystem ist für einen reibungslosen Austausch zwischengeschaltet“, erklärt Christian Seidl.

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