Auto-ID UHF-RFID identifiziert Karossen trotz „Heavy Metal“

Einsatzort Trockner im Prozessabschnitt Oberfläche des Mercedes-Benz-Werkes Rastatt: Metall, wohin das Auge schaut – und wohin die Antenne sendet und woher sie empfängt. In diesem für RFID extrem widrigen Umfeld bewähren sich die Schreib-Lese-Geräte RFU630 bei der Identifikation von A- und B-Klasse-Karossen.

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Da das System unter diesen „Heavy-Metal“-Bedingungen Schreib-Lese-Raten von 99,98 % erreicht, ist es auch für andere, prozesskritische Identifikationspunkte (I-Punkte) in der Oberfläche die erste Wahl, zum Beispiel für die Vorbehandlungsanlage oder die Übergabestation der Karossen an die kathodische Tauchlackierung (KTL).

Rastatt: Kompetenz für Kompakte mit zunehmender Typenvielfalt

An allen Stellen werden die Produktionsnummer ausgelesen und zusätzlich weitere Daten auf dem Datenträger hinterlegt, die zur Steuerung der Anlage verwendet werden. Es muss eindeutig erkannt werden, ob es sich um eine Karosse der aktuellen A-Klasse, der neuen B-Klasse oder um eine Karosse der neuen A-Klasse handelt, die sich bereits in der Produktionsvorbereitung befindet. Denn: Bei „no reads“ steht die Fördertechnik und es kann zu Ausschuss kommen.

Bei Lesefehlern droht Verwechslungsgefahr der Karossen – und damit die Zuführung falscher Karossen, Kollisionsgefahr beim Karossenhandling oder eine Fehlleitung der Karosse. Lesesicherheit ist also ein Muss – und das bei etwa 300.000 Lesungen pro Tag im System.

Das Mercedes-Benz-Werk in Rastatt wurde 1992 gegründet und ist mit seinen derzeit etwa 6000 Mitarbeitern das Kompetenzzentrum für Kompaktfahrzeuge von Mercedes-Benz. Derzeit werden an diesem Standort zwei Modelle gefertigt: die aktuelle A-Klasse, die im Jahr 2012 von der dritten Generation abgelöst wird, und seit wenigen Wochen auch die neue B-Klasse, von deren erster Generation über 700.000 Fahrzeuge vom Band liefen. Mittelfristig wird das Kompaktwagensegment von Mercedes-Benz um zwei weitere Modelle erweitert, von denen eines ebenfalls in Rastatt gefertigt werden soll.

Höchstanforderungen der Oberfläche an RFID-Komponenten

Die Typenvielfalt der Karossen nimmt also zu – und damit die Anforderungen an die Steuerung der komplexen Fertigungsabläufe. Es gilt, Prozessqualität zu sichern und Störungen zu vermeiden.

Den etwa 400 I-Punkten im gesamten Werk kommt dabei eine zentrale Bedeutung zu. Die dort installierten RFID-Schreib-Lese-Geräte steuern die Karossen, die im Rohbau mit einem Transponder gekennzeichnet werden, von dort per Skidfördertechnik durch die verschiedenen Arbeits- und Behandlungsstationen bis in die Endmontage. Sie aktualisieren die Bearbeitungs- und Qualitätsdaten für jede Karosse und erlauben es, einzelne Karossen physisch wie auch datentechnisch jederzeit in Pufferstrecken oder zur zentralen Nacharbeit in den Förderkreislauf ein- und auszuschleusen. Das geht nur, wenn die Karossen jederzeit sicher identifiziert werden können.

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