Temperaturgeführte Lager Coole Intralogistik ist weltweit gefragt

Temperaturgeführte Lager sind global gefragt, professionelle Lebensmittellogistik ist ohne diese „coolen“, hochautomatisierten Anlagen nicht zu bewerkstelligen. Dabei geht es nicht nur um das Lagern der Ware bei frischen bis arktischen Temperaturen, sondern auch um exaktes Kommissionieren, präzise Versandbereitstellung und das Anliefern in filialgerechten Gebinden.

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Temperaturgeführte Lager können mehrere Bereiche umfassen, von plus-gradigen Abschnitten bis hin zu Tiefkühlbereichen mit bis zu –28 °C.
Temperaturgeführte Lager können mehrere Bereiche umfassen, von plus-gradigen Abschnitten bis hin zu Tiefkühlbereichen mit bis zu –28 °C.
(Bild: Knapp)

SSI Schäfer hat für Orca Cold Chain Solutions in Taguig, Manila, das erste vollautomatische Tiefkühllager auf den Philippinen realisiert. Die Anlage wurde im Februar 2020 in Betrieb genommen. Der Logistikdienstleister Orca liefert tiefgekühlte und gekühlte Lebensmittel für die großen Fast-Food-Ketten der Philippinen, an Exporteure und Importeure und kleine Lebensmittelhändler und ist dort Vorreiter in der Kühl- und Tiefkühllogistik.

SSI Schäfer wurde aufgrund der umfassenden Erfahrungen in Technologie, Konstruktion und Kundenservice als Partner gewählt. Der Leistungsumfang umfasst das vollautomatische Hochregallager (HRL) in erdbeben- und taifunsicherer Silobauweise, eine Förderanlage, Pick-to-Tote-Kommissionierarbeitsplätze und die Logistiksoftware Wamas. Die Anlage bietet temperaturüberwachte Lagerung und Logistik sowie ergänzende Serviceleistungen für die Lebensmittel- und Agrarindustrie, um ein optimales Lagern und Handling der sensiblen Frische- und Tiefkühlprodukte zu garantieren.

Tiefkühllager für Manila

In dem neuen HRL stehen Orca Taguig rund 20.000 Tiefkühl-Palettenstellplätze zur Verfügung. Mit der automatisierten Lösung kann Orca bis zu 4800 Paletten pro Tag bewegen und mit der Logistiksoftware Wamas die Waren innerhalb des Lagers in Echtzeit verfolgen. Um die Frische der Produkte zu garantieren, erfolgt das Handling nach dem „Fefo“-Prinzip (first expiry, first out). Mit Wamas hat Orca die Bestände genau im Blick und stellt sicher, dass die gesamten Waren gebucht werden; dies mindert auch die Gefahr von Diebstählen, die in der Region ein Problem darstellen.

Aktuell betreibt das Unternehmen drei Anlagen in der Region Metro Manila: Alabang, Taguig und Caloocan. Dort wird zurzeit ebenfalls ein vollautomatisches Tiefkühl- und Frischelager in Kooperation mit SSI Schäfer errichtet.

Kartoffeln gehören zu den wichtigsten Nahrungsmitteln der Welt. Dabei greifen immer mehr Verbraucher auch zum verarbeiteten Produkt oder Tiefkühlprodukt. Einer der größten Hersteller von Lebensmitteln aus Kartoffeln ist die Agristo N.V. Sie produziert für Supermärkte, Catering-Firmen, Fast-Food-Ketten sowie die weiterverarbeitende Lebensmittelindustrie und exportiert in über 80 Länder der Welt. Sämtliche Produkte werden bis zur Auslieferung in Hochregal-Kühlhäusern zwischengelagert.

Automatisierung für Kartoffelprodukte

Um bei wachsenden Produktions- und Lagerkapazitäten eine höchstmögliche Produktqualität zu gewährleisten, hat Agristo seine Kühllager mit Automatisierungstechnik von Dematic ausgestattet. Kürzlich installierte der Intralogistikspezialist am Stammsitz von Agristo, im belgischen Harelbeke bei Brügge, ein vollautomatisiertes HRL mit acht Regalbediengeräten und einem Förderer mit Palettenaufzügen. Zuvor hatte das Unternehmen die Produktionsstandorte in Belgien in Nazareth und Wielsbeke sowie den im niederländischen Tilburg automatisiert. Für die Steuerung des gesamten Materialflusses sorgt das Lagerverwaltungssystem WMS von Dematic.

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Bis 2023 plant Agristo, knapp 1 Mio. t Kartoffelprodukte pro Jahr herzustellen. Um weiterhin flexibel auf die Kundenbedürfnisse reagieren zu können und bestmögliche Produktqualität zu gewährleisten, setzt das Unternehmen auf innovative Lösungen. Dies betrifft auch die Intralogistik, die durch Automatisierungen von Dematic optimiert wurde.

Die Anlage in Wielsbeke beispielsweise bietet eine Eingangskapazität von 200 Paletten pro Stunde und eine Ausgangskapazität von 600 Paletten pro Stunde, wie Jery Bonny, Supply Chain Manager bei Agristo, erläutert: „Das liegt daran, dass wir rund um die Uhr produzieren und Paletten nur an Werktagen zwischen fünf Uhr morgens und neun Uhr abends abtransportieren.“ Dabei werden alle Kundenaufträge über das SAP-ERP direkt an die WMS-Software von Dematic übertragen. „Das Logistiksystem steuert anschließend die automatischen RBG in unseren Kühlhäusern, um die richtigen Paletten zu kommissionieren und sie über ein Fördersystem mit Palettenaufzügen an die richtige Laderampe zu liefern“, so Bonny.

Metro Inc. und die Witron-Gruppe bauen gemeinsam ein weiteres automatisiertes Distributionszentrum. Nach bereits zwei realisierten Projekten im Großraum Toronto richten die beiden Unternehmen ihr Augenmerk nun auf die Provinz Quebec und beginnen dort mit der Errichtung eines Logistikzentrums in Terrebonne, in den nördlichen Vororten von Montreal. Die Eröffnung des 55.742 m² großen Hightech-Distributionszentrums ist für 2023 geplant.

Hightech-Palettierung und -Kommissionierung für Metro

Auch dieses neue Logistikzentrum ist Teil der Metro-Netzwerk-Initiative für frische und tiefgekühlte Lebensmittel. Das OPM-System (Order Picking Machinery) von Witron ist bereits in zahlreichen temperaturgeführten Distributionszentren weltweit im Einsatz. Die Besonderheit bei diesem hohen Mechanisierungsgrad mit vollautomatisiertem Logistikzentrum mit Lagerhaltung, Kommissionierung und Palettierung besteht darin, dass die Technologie bei zweistelligen Minusgraden genauso gut funktioniert wie bei normaler Umgebungstemperatur.

Das Herzstück der OPM-Automatisierungstechnologie ist die Case Order Machine (COM), eine Palettiermaschine, die gemischte, sehr dicht und stabil gepackte Paletten bildet. Dies spart Transportkosten und optimiert auch das Warenhandling in den Filialen – eine echte End-to-Supply-Chain-Lösung.

Das neue Lager in Terrebonne ist mit zwölf COMs im Frischebereich und neun COMs im Tiefkühlbereich für eine Kommissionierleistung von bis zu 285.000 Handelseinheiten pro Tag ausgelegt. Das komplette System kann im Tiefkühl- und Frischebereich rund 6800 Artikel verarbeiten.

„Es ist wirklich bemerkenswert, dass Metro seit Ende 2017 bereits zum dritten Mal auf die Witron-Technologie vertraut“, sagt Karl Högen, CEO Witron Nordamerika. „Wir schätzen die großartige Beziehung, die unsere beiden Unternehmen aufgebaut haben. Unsere Marktpräsenz in Kanada ist in den vergangenen Jahren enorm gewachsen und wir sind stolz darauf, noch im Jahr 2020 unser erstes Büro in Montreal zu eröffnen. Dies ist ein weiterer wichtiger Meilenstein unserer 25-jährigen Erfolgsgeschichte in Nordamerika.“

Fulfillment-Center für den Online-Supermarkt Picnic

Im niederländischen Utrecht errichtet TGW ein hochautomatisiertes Fulfillment-Center für Picnic. Der Online-Supermarkt setzt auf ein leistungsstarkes und hochflexibles Flash-Pick-System mit drei Temperaturzonen. Herzstück der Lösung bildet ein Shuttle-System.

Picnic wurde 2015 in Amersfort gegründet und ist in den Niederlanden und in Deutschland rasant gewachsen. Das Unternehmen liefert Lebensmittel in mehr als 130 Städten aus und nutzt dazu acht Distributionszentren. Die Zahl der Kunden wächst kontinuierlich, bestellen kann man ausschließlich per intuitiv bedienbarer App. Wer bis 22 Uhr ordert, bekommt frische, gekühlte und tiefgefrorene Lebensmittel schon am nächsten Tag geliefert. Obst, Gemüse, Fleisch und Trockenware kommen mit einer Flotte von umweltfreundlichen Elektrotransportern lokal emissionsfrei nach Hause.

Fulfillment-Center mit drei Temperaturzonen

Das Distributionszentrum mit einer Grundfläche von 40.000 m² liefert Lebensmittel an mehr als 150.000 Familien pro Woche aus. Mit TGW Flash-Pick legt Picnic die Basis für das Wachstum der kommenden Jahre. Kernelement der Lösung ist ein Shuttle-Lager mit rund 40 Gassen und mehr als 200.000 Stellplätzen. Das System umfasst zudem energieeffiziente King-Drive-Fördertechnik und ergonomische Kommissionierarbeitsplätze des Typs „Pick-Center One“.

Das Fulfillment-Center von Picnic ist in mehrere Temperaturzonen unterteilt: Normaltemperatur, gekühlte Produkte und den Tiefkühlbereich, was die Planung und Realisierung besonders anspruchsvoll macht. Die angelieferte Ware wird größtenteils in das Shuttle-Lager eingelagert. Kundenaufträge starten entweder im Zone-Picking-Bereich oder an einem der Pick-Center-One-Kommissionierarbeitsplätze. Anschließend werden die Bestellungen zur Konsolidierung in das Shuttle-Lager eingelagert.

Mit der neuen Lösung kann der Anteil an Lebensmittelabfall und Verpackungsmüll nachhaltig reduziert werden. Zudem dienen 20.000 m² Solarpaneele zur umweltfreundlichen Energiegewinnung. Damit geht Picnic einen großen Schritt in Richtung einer nachhaltigen Supply Chain im Lebensmittelbereich.

„Das Roboter-unterstützte Distributionszentrum in Verbindung mit den elektrischen Lieferfahrzeugen bildet die Basis für unser Vom-Erzeuger-zum-Verbraucher-Konzept“, betont Picnic-Mitbegründer Frederik Nieuwenhuys.

Die Wasgau-Bäckerei gehört zur Wasgau Produktions & Handels AG und produziert für rund 80 Filialen ein Backwaren-Vollsortiment. Die Steigerung der Backwarenproduktion, einhergehend mit stetigen Filialneueröffnungen, führte zur Planung und Realisierung eines automatisierten Produktionslogistikzentrums.

Das Herzstück des gemeinsam mit der Wasgau-Bäckerei geplanten Gesamtsystems von PSB Intralogistics ist das automatisch arbeitende, für Temperaturen von -28 °C ausgelegte Tiefkühl-Kanallager. Ein Paletten-Regalbediengerät des Typs „maxloader“ von PSB nimmt das Shuttle inklusive Transportgut auf und transportiert dieses zum jeweils vom PSB-Selektron-WMS zugewiesenen Kanal. Das Shuttle fährt dann zum entsprechenden Stellplatz im Kanal und setzt dort die Palette ab oder nimmt eine Palette auf.

Mit der modernen Intralogistiklösung lagert Wasgau die hergestellten Brot- und Brötchenteiglinge bis zum Versand an die Märkte, wo sie frisch gebacken werden. Dabei sind Chargenverfolgung und die strenge Beachtung des Mindesthaltbarkeitsdatums wichtige Faktoren in der Lagerverwaltung. Pro Tag werden im Dreischichtbetrieb 125.000 Backwaren eingelagert, kommissioniert und an die Bäckereifachgeschäfte ausgeliefert.

Ein automatisches Leergutlager dient als Puffer zwischen Leergut-Rückführung und der Backwarenproduktion. Fünffach übereinander gestapelte Leerbehälter werden durch ein Regalbediengerät des Typs „runloader“ von PSB vierfachtief gelagert. Darüber hinaus sind eine automatische Behälterwaschanlage sowie eine Behälterdreh- und -stapelreinrichtung in das Gesamtsystem integriert. Die Abläufe steuert das PSB-Selektron-Lagerverwaltungssystem, das an die vorhandene Rechnerwelt angebunden ist.

Shuttle-Einsatz für Lebensmittel

Die Dagab Inköp & Logistik AB, ein auf die Lagerung und Lieferung von Lebensmitteln spezialisiertes schwedisches Unternehmen, ist seit dem Jahr 2000 Teil der Axfood-Gruppe und dort für die logistischen Prozesse und die Belieferung der Filialen verantwortlich. Aus dem Distributionszentrum Jönköping werden bis zu 600 Filialen und kleine Verteilzentren mit frischen Lebensmitteln beliefert.

Um die Prozesse an diesem Standort möglichst wirtschaftlich und fehlerfrei zu gestalten, entschied sich Dagab für den Einsatz der „FAST“-Picking-Lösung von Knapp, mit der die Aufträge schnell und effizient zusammengestellt werden. Das umfangreiche Sortiment an Lebensmitteln, wie beispielsweise Molkereiprodukte, Frischwaren, Obst und Gemüse, wird mit der platzsparenden Lösung fehlerfrei und wirtschaftlich bearbeitet. Im Lebensmittelbereich sind das überwiegend schwere Standardgebinde, die bei einer manuellen Kommissionierung eine enorme physische Belastung für die Mitarbeiter darstellen. Durch die Umstellung auf eine vollautomatische Abwicklung dieser Gebinde wird die körperliche Belastung der Mitarbeiter auf ein Minimum reduziert.

Das Herzstück der Lösung bildet das leistungsstarke Lager- und Kommissioniersystem OSR Shuttle. Die Artikel werden im System bis zur Auslieferung zwischengelagert. In drei Gassen und auf 15 Ebenen stehen 7200 Lagerplätze für die platzsparende Lagerung sowie die effiziente Bearbeitung der Aufträge zur Verfügung. Sobald die Auftragsdaten für die Belieferung der Filialen verfügbar sind, triggert die Knapp-Software „KiSoft“ die Auslagerung der entsprechenden Artikel aus dem Shuttle-System an.

Für eine filialgerechte Zusammenstellung der Paletten berechnet das Programm „KiSoft Pack Master“ das optimale Packbild unter Berücksichtigung der Gebinde- und Produktdaten. Auf Basis dieser Berechnung lagert das OSR Shuttle die Artikel in der optimalen Reihenfolge aus. Durch die richtige Sequenzierung ersparen sich die Mitarbeiter in den Filialen beim Abräumen der Paletten viel Zeit und unnötige Wege. Zudem ermöglicht die hohe und stabile Packdichte eine Platzersparnis im Lkw. ■

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