Lagerlogistik Neues Logistikzentrum trotz Brexit

Wettbewerber ziehen sich nach der Brexit-Entscheidung vom britischen Markt zurück. Das deutsche Unternehmen Ferdinand Bilstein hingegen investiert in der Region.

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Stöcklin Logistik AG

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Was haben Sie am 23. Juni 2016, am Tag des Brexit-Referendums, gemacht? Paul Dodgson, und Felix Wortmann, Betriebsleiter bei Bilstein, Projektleiter Logistikplanung bei Bilstein, planten im Juni das neue Logistikzentrum; gemeinsam mit Ulrich Schlosser von Witron. „Eigentlich wollten wir uns im Süden von England ansiedeln, um in Zukunft sowohl das Vereinigte Königreich als auch den Kontinent mit Febi, Swag und Blue Print Fahrzeug-Ersatzteilen zu versorgen“, erklärt Felix Wortmann. Doch der Brexit verschlug Ferdinand Bilstein und die Logistikmannschaft in die geografische Mitte von England, in das industrielle Herz der Insel. Die ursprünglich geplante Mitversorgung des Kontinents, zum Beispiel Lieferungen nach Frankreich oder Spanien war nach der Brexit-Entscheidung im Süden der Insel nicht mehr realisierbar.

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In Markham Vale, in unmittelbarer Nähe der Großstädte Manchester, Sheffield und Nottingham, betreibt die Bilstein Group seit 2018 ein 19.000 m² großes Distributionszentrum für den UK-Markt. „Wir haben unsere Logistikprozesse in Markham Vale zentralisiert. Zuvor belieferten wir unsere UK-Kunden aus zwei Distributionszentren, einem im Norden und einem im Süden Englands. Der Betrieb war recht komplex, da die Teile in separaten Hallen innerhalb der Standorte gelagert wurden. Die Konsolidierung von versandfertigen Paletten und Paketen war zeit- und kostenintensiv. Jetzt liefern wir alle Marken von einem Standort aus", erklärt Wortmann.

Das Liefer- und Leistungsspektrum von Witron umfasst die Konzeption und Realisierung sämtlicher Materialfluss-, IT-, Steuerungs-, Warehouse-Management-, und Mechanik-Komponenten. Die Fördertechnik und Regalbediengeräte wurden von der Witrontochter FAS entwickelt und hergestellt. Ein On-Site-Team des Unternehmens ist langfristig direkt vor Ort für den kompletten Service und die Wartung der Anlage verantwortlich.

Aus kleinen Werkstätten sind Ketten geworden

Der Markt für Pkw und Lkw-Ersatzteile hat sich im Vereinigten Königreich in den zurückliegenden Jahren stark verändert. „Wir haben nicht mehr die kleine Werkstatt mit dem Inhaber, der sich ein paar Kisten Ersatzteile auf Lager stellt. Unsere Kunden bestellen weniger auf einmal, aber dafür häufiger und immer später. Wer bis um 17:30 Uhr bestellt, bekommt seine Teile schon am nächsten Tag“, fasst Paul Dodgson die Lage zusammen. „Aus unseren kleinen Werkstätten sind Ketten mit Investoren, Shareholdern und Supply Chain-Experten geworden Die Wünsche reichen von 24 Stunden-Service bis Same-Day-Delivery. Die Logistik hat in unserem Markt stark an Bedeutung gewonnen. Es ist nicht mehr die „dirty dark side“ des Geschäfts. Das wissen wir und unsere Kunden.“ An Spitzentagen bedeutet das mehr als 2200 Pakete und über 800 Versandmodule, die nach dem Ware-zum-Mann-Prinzip aus dem Automatischen Kleinteilelager (AKL) mittels Pick-to-Tote kommissioniert werden. An elf Kommissionier-Arbeitsplätzen mit nachgelagerten Pack-Arbeitsplätzen werden die kommissionierten Aufträge für den Versand in Kartons oder Versandmodulen vorbereitet.

Mehr als 50.000 verschiedene Artikel werden in Markham Vale gelagert. Aufgrund dieses breiten und inhomogenen Artikelspektrums im Automotive-Ersatzteilgeschäft besteht das Logistikzentrum aus einem automatisierten und einem manuellen Logistikbereich. Der automatisierte Teilbereich in Markham Vale erinnert stark an das Logistikzentrum von Bilstein in Ennepetal. Auch dort ist das Order Picking System (OPS) von Witron als zentrales Logistikelement implementiert. OPS ist eine Integration von automatischem Kleinteilelager (AKL), Verteiler-Loop und vorgelagerten ergonomischen Kommissionierplätzen. Gut 90 % des gesamten Auftragsvolumens des Ersatzteilspezialisten wird hier abgewickelt.

Lagerung und Kommissionierung in einem System

Die Artikel werden im OPS nach dem Ware-zum-Mann-Prinzip auftragsbezogen und sequenziell für die Kommissionierung bereitgestellt. Der Kommissionierer wird dabei mittels Terminaldialoge übergangslos durch den gesamten Prozess geführt. Integrierte Sequenzpuffer entkoppeln die Versorgung von Quellbehältern durch Regalbediengeräte vom Kommissionierprozess. OPS ermöglicht die Lagerung und Kommissionierung in einem System. Neben einer seriellen 1:1-Kommissionierung wäre ebenso eine parallele Kommissionierung in mehrere Auftragsbehälter beziehungsweise direkt in den Kunden-Karton möglich. Diese Flexibilität schätzen Unternehmen in der Distribution von Fahrzeugteilen, denn so ist eine Kombination von Filial-, Werkstatt- und E-Commerce-Geschäft möglich.

Mittelpunkt des manuellen Logistikbereichs ist das Schmalgang-Palettenlager mit mehr als 10.000 Palettenstellplätzen und integrierten Kragarmregalen mit zusätzlichen 720 Stellplätzen. „Hier lagern wir vor allem schwere und großvolumige Artikel“, erklärt Dodgson. Schmalgang-Stapler und ein Witron-Datenfunk-System unterstützen die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter dort bei der wegeoptimierten Kommissionierung. Gesteuert wird das manuelle Lager – wie auch das OPS-System – über ein multifunktionelles WMS.

Seit vielen Jahren betreibt Ferdinand Bilstein in der deutschen Firmenzentrale am Standort Ennepetal ein hochdynamisches Logistikzentrum, welches ebenso vom Logistikspezialisten geplant und realisiert wurde. Dort werden an einem Spitzentag aus einem Sortiment von 50.000 Artikeln über 92.000 Auftragspositionen kommissioniert und in mehr als 170 Länder der Erde verschickt. „In 227.000 Behälterstellplätzen und 72.000 Palettenstellplätzen stehen mehr als 100 Millionen Teile zur Auslieferung ins In- und Ausland bereit. Ein 15-Mann starkes Witron-OnSite-Team kümmert sich im Dreischicht-Betrieb um Service und Wartung aller Komponenten und Prozesse und gewährleistet so eine permanent hohe Anlagenverfügbarkeit. Ebenso gehören Aufgaben im Instandhaltungs- und Facility-Management zu deren Verantwortlichkeit.

„Wir haben uns für Witron entschieden, weil wir mit unserer Anlage in Deutschland sehr zufrieden sind. Die Logistikprozesse wollten wir in Markham Vale ähnlich aufsetzen, auch wenn der Automatisierungsgrad nicht ganz so umfangreich ist, wie in Ennepetal“, erklärt Felix Wortmann.

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