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Lagerlifte Silikonformen aus dem Betonschacht

Für das Vakuumgießen mit Polyurethan-Gießharzen benötigt das österreichische Unternehmen 1zu1 Prototypen bei Bedarf schnell abrufbare Silikonformen. Möglich machen das automatisierte vertikale Lagerlifte von Kardex Remstar.

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Etwa 13.000 Silikonformen für das Vakuumgussverfahren lagern im hochverdichteten Lagersystem, das in einen Betonschacht eingelassen wurde.
Etwa 13.000 Silikonformen für das Vakuumgussverfahren lagern im hochverdichteten Lagersystem, das in einen Betonschacht eingelassen wurde.
(Bild: Kardex Remstar )

Vom Catering-Geschirr über Beinprothesen bis hin zu Kabelführungen – für Kunden aus allen Industrien erstellt 1zu1 Prototypen im österreichischen Dornbirn Modelle und Kleinserien aus Kunststoff und Metall. Das Unternehmen setzt dafür eine Vielzahl technisch anspruchsvoller Verfahren ein, unter anderem Laser-Sintering, Stereolithografie, 3D-Drucktechniken oder Vakuumguss. Mithilfe einer Urform werden für den Vakuumguss Silikonwerkzeuge erstellt, aus denen Kleinserien entstehen. Die Silikonformen, das garantieren die Dornbirner, sind ab der letzten Kundenbestellung eineinhalb Jahre auf Lager und können jederzeit für Nachbestellunen abgerufen werden. Zur Lagerung der Formen hat sich 1zu1 Prototypen für automatisierte Lagersysteme von Kardex Remstar entschieden.

Lagerlogistik soll hohem Qualitätsanspruch der Produkte folgen

Die über 15 m hohen vertikalen Lagerlifte Shuttle XP 500 sind in einen Betonschacht hineingebaut. Wolfgang Humml, einer der beiden Geschäftsführer von 1zu1 Prototypen, erklärt: „Beim Ausarbeiten des Entwurfs für unser neues Gebäude im Industriepark Rhomberg’s Fabrik haben wir den Lagerschacht gleich mitgeplant.“ Der Qualitätsanspruch von 1zu1 Prototypen zeigt sich bis ins kleinste Detail. Auch die Lagerlogistik sollte dem folgen. „Wir wollten eine effiziente, platzökonomische Lagerlösung, die uns einen schnellen Zugriff ermöglicht und eine reibungslose Anbindung an unser firmeneigenes ERP bietet“, so Humml.

In durchschnittlich sieben bis acht Arbeitstagen entsteht in Dornbirn ein Prototyp. Für diese kurzen Durchlaufzeiten müssen die einzelnen Prozessschritte eng getaktet werden. Nach Fertigstellung wird die Silikonform sicher eingelagert. Bestellt ein Kunde innerhalb der garantierten Mindestlagerzeit nach, verlängert sie sich entsprechend. Um möglichst viel Platz zu sparen, werden auf ein Tablar gleich hohe Silikonformen gelegt. Durch die automatische Erfassung der Lagerguthöhe im Lagerlift und die Einlagerung der Tablare in Abständen von nur 25 mm kann ein maximal verdichtetes Lager realisiert werden. Aktuell konzentrieren sich 13.000 Silikonformen auf 13,40 m² Grundfläche in den zwei Lagerliften (Tablarbreite: 1,25/2,45 m). Da jährlich rund 8000 neue Formen hinzukommen, hat 1zu1 Prototypen einen weiteren Lagerlift mit einer Tablarbreite von 3,65 m geordert. Das dritte Gerät befindet sich seit Kurzem in der mechanischen Werkstätte. Dort werden sämtliche Formeinsätze für die Rapid-Tooling-Spritzgießwerkzeuge gelagert.

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