Suchen

Interview Weltmarktführer Lauda begeistert mit Temperaturen

Gute Produkte, ein erfolgreicher Marktauftritt und die ein oder andere Akquisition in den letzten Jahren sind die Gründe für das starke Wachstum der Lauda Dr. R. Wobser GmbH & Co. KG, Hersteller von Temperiergeräten und Heiz-/Kühlsystemen. Wir sprachen mit COO Dr. Marc Stricker über die Logistikkonzepte des „Hidden Champions“.

Firmen zum Thema

Die Prozessthermostate von Lauda arbeiten nach dem Durchflussprinzip mit Kaltölüberlagerung und ermöglichen so die Nutzung eines weiten Temperaturbereichs mit einem Temperiermedium.
Die Prozessthermostate von Lauda arbeiten nach dem Durchflussprinzip mit Kaltölüberlagerung und ermöglichen so die Nutzung eines weiten Temperaturbereichs mit einem Temperiermedium.
(Bild: Lauda )

Die Mission von „Lauda“ im gleichnamigen Ortsteil von Lauda-Königshofen im Main-Tauber-Kreis gelegen, dem nördlichsten Landkreis Baden-Württembergs, ist es, Geräte herzustellen, die optimale Temperaturen in Forschung, Produktion und Qualitätskontrolle gewährleisten. Man ist weltweit ein zuverlässiger Partner, insbesondere in den Branchen Automotive, Chemie, Pharma, Halbleiter und Labor-/Medizintechnik.

Herr Dr. Stricker, gruppenweit sind Sie in den letzten Jahren stark gewachsen. Was sind die Gründe?

2011 haben wir im spanischen Terrassa in der Nähe von Barcelona ein Unternehmen zugekauft, wo wir industrielle Umlaufkühler herstellen – das ist der Bereich, der Lauda, neben unserem Geschäftsbereich HKS (Heiz- und Kühlsysteme), „industriell“ gemacht hat, denn wir haben unsere Wiege ja eher im Laborbereich stehen. 2014 haben wir ein Unternehmen an der amerikanischen Westküste übernommen, in Vancouver (Washington). Dieses Unternehmen beschäftigt sich mit thermoelektrischen Prozessthermostaten, die im Halbleitermarkt eingesetzt werden – ein spezielles Produkt für einen sehr speziellen Markt. Und dann haben wir Ende 2018 die GFL Gesellschaft für Labortechnik in Burgwedel bei Hannover übernommen. Wir sind in einer divisionalen Organisation aufgestellt: Das sind einmal die Temperiergeräte, also die Lauda-Klassiker. Dann gibt es eine weitere Sparte OEM und eine Sparte Heiz-/Kühlsysteme.

Wo stellen Sie Ihre Temperiergeräte her?

Wir haben fünf Entwicklungs- und Produktionsstandorte. Einen habe ich noch nicht erwähnt, weil das eine Eigengründung ist. Hier in Lauda ist der Stamm- und Firmensitz, das Hauptquartier. Dann haben wir einen weiteren Entwicklungs- und Produktionsstandort im chinesischen Shanghai, in Vancouver (Washington, USA), in Terrassa (Spanien) und in Burgwedel. Wir verfolgen die Strategie, dass wir innerhalb der einzelnen Standorte die Produkte, die wir dort fertigen, auch dort entwickeln lassen. Wir sagen: Wir haben auf der Welt verteilt Spezialisierungen und dort entwickeln und produzieren wir die Produkte und vertreiben sie auch von da aus.

Hält nicht viel von fahrerlosen Transportsystemen in seinem Betrieb: Dr. Marc Stricker, der seinen Abschluss zum Dipl.-Ing. Maschinenbau und den Doktortitel an der RWTH Aachen erworben und 2011 an der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg zusätzlich den Master of Business Administration erlangt hat.
Hält nicht viel von fahrerlosen Transportsystemen in seinem Betrieb: Dr. Marc Stricker, der seinen Abschluss zum Dipl.-Ing. Maschinenbau und den Doktortitel an der RWTH Aachen erworben und 2011 an der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg zusätzlich den Master of Business Administration erlangt hat.
(Bild: Lauda )

Herr Dr. Stricker, geht es dabei um klassische Einzelfertigung oder kann man von einer „Serienfertigung im niedrigen ein- oder zweistelligen Bereich“ sprechen?

In Bereich der Temperiergeräte ist es tatsächlich so, dass wir standardisierte Produkte verkaufen. Bei den OEM-Kunden ist es so, dass wir, vereinfacht ausgedrückt, dem Kunden geben, was er will – das heißt ein auf seine Bedürfnisse zugeschnittenes Produkt. Das geht von leichteren Modifikationen über Private Labelling bis hin zu kompletten Neuentwicklungen. Das bedingt natürlich auch eine gewisse Stückzahl, sonst sind die Stückkosten so hoch, dass es für den Kunden kaufmännisch mit hoher Wahrscheinlichkeit uninteressant wird. Für einen OEM-Kunden sind wir da durchaus in einem hohen dreistelligen Bereich.

Aber Sie produzieren nicht auf Lager?

Das ist Lauda-Vergangenheit – wir produzieren ausschließlich auftrags- und kundenbezogen. Wir haben natürlich gewisse Komponenten standardmäßig auf Lager, wir haben sicherlich auch eine gewisse Baugruppenfertigung, die wir über ein Kanban steuern, aber die Endgeräte werden ausschließlich auftragsbezogen gefertigt. Das heißt: Der Kundenauftrag triggert den Fertigungsauftrag an – wir haben nichts auf Lager.

Wie ist Ihr Inbound organisiert?

Jedem Wareneingang geht ein übers ERP gesteuerter Bestellprozess voraus. Wir bestehen ferner darauf – und das war ein Lieferantenerziehungsprozess –, dass wir bei Anlieferung oder sonstiger Kommunikation über kaufmännische Dokumente (Lieferschein, Rechnung) einen Bezug zu unserem Bestellvorgang auf den Dokumenten finden wollen, das ist typischerweise die Bestell- oder eine Referenznummer. Wenn die Ware kommt, erfolgen die typischen kaufmännischen Prüfungen: Menge, Typ, äußere Schäden. Durch unser Lagersystem wissen wir, was mit dem Artikel zu machen ist. Wir haben verschiedene Lagersysteme: ein Hochregallager, Fachboden-Regallager, Paternoster.

Lagern Sie chaotisch ein oder auf feste Lagerplätze?

Wir fahren da einen gesunden Mix: Wir tun das, was für uns richtig ist! Wir haben beispielsweise feste Lagerplätze, da, wo es sich anbietet, im Fachbodenregal. Wir haben aber auch eine chaotische Lagersystematik im Hochregal. Tendenziell geht der Weg in die Richtung, mehr chaotisch zu lagern. Wir unterscheiden auch Langsam- und Schnelldreher: also typischerweise „langsam“ hinten und oben und Schnelldreher unten und vorne. Das Ganze ist abgestimmt auf unser Logistikkonzept, das wir in der Produktion einsetzen. Man spricht ja immer von der Trennung der Logistik und der Wertschöpfung. Für mich ist Logistik auch Wertschöpfung. Man hat den hochbezahlten Facharbeiter davon entbunden, sich selbst die Teile aus dem Lager zu holen. Das Material zu transportieren und ein- und auszulagern, sollte man den Logistikspezialisten überlassen, die es auch braucht und deren Arbeit genauso wichtig ist ...

... die aber tendenziell zwei Lohngruppen unter den Facharbeitern liegen ...

Tendenziell liegen die darunter, das ist richtig. Aber auch die verrichten, wenn man so will, natürlich Spezialistenarbeit. Deswegen wehre ich mich auch so ein bisschen gegen die Trennung von Wertschöpfung und Logistik. Wir trennen einfach Produktion und Logistik, weil wir glauben: Beides sind wertschöpfende Zweige, die sich aber von den Arbeitsinhalten stark unterscheiden. Wir haben sowieso Fachkräftemangel. In Zeiten, wo uns Mechatroniker für Kältetechnik fehlen, die wir brauchen, um unsere speziellen Produkte herzustellen, ist es natürlich Verschwendung, sie für Materialgänge einzusetzen. Das haben wir konsequent unterbunden.

Nutzen Sie Warehouse-Management-Software?

Eine reine Warehouse-Management-Software haben wir nicht im Einsatz, wir nutzen die Kernfunktion unseres ERP-Systems Microsoft Dynamics NAV, aufgebohrt um Lauda-spezifische Logistikanforderungen. So etwas anzuschaffen, ist sicherlich im Rahmen des zukünftigen Wachstums eine Überlegung, aber da drückt der Schuh aktuell nicht.

Welche logistische Hardware haben Sie im Einsatz?

Wenn es darum geht, Ware versandfertig zu machen, größere Geräte, die 200 bis 300 kg wiegen, in die Versandverpackung zu heben, nutzen wir Arbeitsplatzkrane. Im Bereich der Heiz-/Kühlsysteme, also dem Anlagenbau, setzen wir auch Deckenkrane mit mehreren Tonnen Hublast ein. Wir erledigen den kompletten innerbetrieblichen Transport mit einem Routenzug nach dem Milkrun-Prinzip, ganz stringent dem ziehenden System folgend. Das heißt, nur angefordertes Material wird ausgeliefert. Die Produktion sagt: Ich brauche jetz dies und das, das wird dann im Lager entsprechend kommissioniert, auf den Routenzug gepackt und in einer fixen Route am Verbrauchsort abgeliefert.

Fahrerlos geschieht nichts?

Ein fahrerloses Transportsystem haben wir – Klammer auf: Gott sei Dank! Klammer zu – nicht im Einsatz. Ich habe mich in meiner beruflichen Vergangenheit mit dem FTS dahingehend beschäftigt, dass ich es bei meinem letzten Arbeitgeber abgeschafft und verkauft habe. Ich halte von fahrerlosen Transportsystemen in der Ausgestaltung, wie es sie im vergangenen Jahrzehnt gegeben hat, nichts. Total unflexibel. Mit Effizienz hat das Ganze für mich nichts zu tun. Es mag Anwendungen geben, wenn ich immer wiederkehrend eine Strecke überwinden und Ware von einem Punkt zum anderen verbringen muss, wo das vielleicht gut ist. In einem Betrieb, wie wir es sind, überwiegen für mich die Nachteile.

Am Ende steht der Outbound. Arbeiten Sie mit festen Speditionen? Inwieweit spielt deren „Carbon Footprint“ eine Rolle?

Wir haben eine Spedition für den innerdeutschen Verkehr, die ist gesetzt, und wir haben Standardvereinbarungen mit Paketdienstleistern. Darüber hinaus machen wir natürlich das, was der Kunde wünscht. Viele Kunden haben eigene Speditionen. Wir liefern Ex Works oder typischerweise FCA und melden unsere Versandbereitschaft. Gerade im Ausland ist der Versand ganz häufig abhängig von Kundenspeditionen – dann kriegen wir die Spediton genannt und wickeln den kompletten Export mit diesen Speditionen ab.

Herzlichen Dank für Ihre offenen Worte, Herr Dr. Stricker!

Diesen Beitrag können Sie auch in einem E-Paper aus unserem Heftarchiv nachlesen:MM Logistik Ausgabe 001 2020

Dieser Beitrag ist urheberrechtlich geschützt. Sie wollen ihn für Ihre Zwecke verwenden? Kontaktieren Sie uns über: support.vogel.de (ID: 46186479)

Über den Autor