Fahrerlose Transportsysteme Kanban-Regale fahrerlos beladen

In Dornbirn in Vorarlberg, Österreich, findet sich neben dem Hauptsitz der Zumtobel Group auch ihr größtes Leuchtenwerk. Seit einigen Monaten setzt man dort ein fahrerloses Transportsystem (FTS) zur Belieferung der Montagearbeitsplätze ein.

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FTS-Routenzug und elektronisches Kanban sind in dem gemeinsamen Projekt „add“ (automated driverless delivery) der Lean-Manufacturing-Spezialisten von Trilogiq und Identytec entwickelt worden. Die Besonderheit: In den mit Trilogiq-Regalsystemen realisierten Beschickungskanälen auf dem FTS-Routenzug werden die Ladungsträger einzeln elektronisch verriegelt. Die Kanäle können somit sortenunrein beladen werden. Ein automatisches Kleinteilelager mit 11.500 Lagerplätzen und mehreren Auslagerstationen gibt aus, was die in drei Schichten besetzte Endmontage für die beiden Leuchtenmarken Zumtobel und Thorn in Dornbirn braucht.

Bisher organisierte man den Nachschub für die Montage über klassische Kanban-Regale mit manueller Belieferung. Allerdings: Die Versorgung mit Kleinteilen für die Fertigung von Standardprodukten band Personal, das die Dornbirner Logistikverantwortlichen gern für Aufgaben zu kundenspezifischen Aufträgen genutzt hätten. Doch erste Überlegungen zur automatischen Beschickung scheiterten an der Komplexität der Prozesse und der Teilevielfalt.

Anwendungsspezifische FTS-Aufbauten

Mitte 2014 wurde die Zumtobel Group von der deutschen Trilogiq-Tochter angesprochen. Das Unternehmen ist für seine Lean-Manufacturing-Kompetenzen und sein Angebot an flexiblen Regalsystemen für die industrielle Produktion bekannt. Weniger bekannt war bei der Zumtobel Group, dass Trilogiq seit geraumer Zeit dieses Know-how bei Regalsystemen mit der Entwicklung von fahrerlosen Transportsystemen kombiniert. Das Konzept: FTS-Aufbauten anwendungsspezifisch, flexibel und nach Lean-Manufacturing-Prozesskenntnissen zu gestalten. Als Partner für die IT-Integration vertraut man bei Trilogiq auf das Unternehmen Identytec, ebenfalls ein erfahrener Lean-Manufacturing-Spezialist. Das Ergebnis dieser Kooperation ist ein Gesamtkonzept mit der Bezeichnung „add“.

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