Warehouse Management System

Backwarenhersteller setzt bei Warehouse Management auf „ProStore“

| Redakteur: Gary Huck

Mit der Software von Team ließen sich die Arbeitsabläufe bei Wolf Butter Back vereinheitlichen.
Mit der Software von Team ließen sich die Arbeitsabläufe bei Wolf Butter Back vereinheitlichen. (Bild: Team)

Das Backwarenunternehmen Wolf Butter Back aus Fürth nutzt zur Optimierung seiner logistischen Abläufe und Prozesse das „ProStore“-WMS von Team.

Wolf Butter Back befindet sich auf Wachstumskurs. Im Jahr 2000 baute das Unternehmen auf dem jetzigen Firmengelände in Fürth ein Werksgebäude mit Verwaltung, Produktion und einem Verschiebe-Hochregallager. 2006 erfolgte die Erweiterung mit einem zweiten Werk. Kapazitäten für fünf Produktionslinien, eine Siedegebäckanlage und ein Hochregallager mit 5000 Palettenstellplätzen wurden geschaffen. Seitdem wächst Wolf Butter Back kontinuierlich weiter: Ob süßes Gebäck, feinblättrige Croissants oder herzhafte Snacks – die Produktion und der Vertrieb des auf 150 Artikel angewachsenen Sortiments benötigen Platz. Daher entschlossen sich die Tiefkühlspezialisten im Jahr 2016 zum Bau eines dritten Werks mit einem Hochregallager mit drei Gassen und einer zusätzlichen Kapazität von 8570 Palettenstellplätzen.

Mit der Erweiterung sollten auch die logistischen Abläufe im Bereich der Fertigwarenabwicklung neu strukturiert werden. Für die durchgängige Steuerung aller bestehenden Werke und des Neubaus wurde ein Warehouse-Management-System mit integrierter Materialflusssteuerung geplant. Christian Adelmann, IT-Gruppenleiter bei Wolf Butter Back, erläutert die Ausgangssituation: „Zum einen wollten wir schneller und reibungsloser arbeiten, zum anderen eine größere Bestandssicherheit und eine einfach zu handhabende Chargenverfolgung erreichen.“ Das Unternehmen wünschte sich dazu die Ablösung der belegorientierten durch eine beleglose Kommissionierung sowie eine automatische Nachschubsteuerung für das Kommissionslager. Um die Verladung schneller und genauer zu gestalten, sollte eine sequenzierte Bereitstellung eingerichtet und eine 100%ige Verladekontrolle gewährleistet werden.

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Nach einem entsprechenden Ausschreibungsverfahren entschied sich der Gebäckspezialist schließlich für das „WMS ProStore“ in der Version 10.0 des Paderborner IT-Unternehmens Team. „Die Expertise von Team, die Erfahrungen entsprechender Referenzkunden aus dem Lebensmittelbereich und der Leistungsumfang von ‚ProStore’ haben uns überzeugt“, fasst Adelmann zusammen. Die Einführung der Software erfolgte in zwei Stufen. Zunächst wurde das bisherige Lagerverwaltungssystem im bestehenden Werk 2 von „ProStore“ abgelöst. Das vollautomatische Hochregallager mit 5000 Stellplätzen in vier Gassen ist zentral an den Wareneingang, die Kommissionierung und den Warenausgang angebunden. Das WMS übernimmt die Materialflusssteuerung sowie die Kommunikation mit den Regalbediengeräten und der Fördertechnik. Gearbeitet wird nach dem „First-in-first-out“-(Fifo-)Prinzip, um das Mindesthaltbarkeitsdatum der Backwaren nicht zu überschreiten.

„Pick-by-Voice“-Verfahren für gesamten Tiefkühl-Fertigwarenbereich

Das im Frühjahr 2018 fertiggestellte Werk 3 umfasst ein automatisches Hochregallager in drei Gassen mit zusätzlichen 8570 Stellplätzen, sodass die gesamte Lagerkapazität insgesamt etwa 14.000 Stellplätze beträgt. Hier wurde die Team-Lösung in einer zweiten Stufe eingeführt und übernimmt ebenfalls die Lagerverwaltung und die Materialflusssteuerung. Das neue Werk 3 schließt die Produktion, die vorhandene Fördertechnik aus Werk 2 und einen weiteren Versandbereich ein.

Nach der Fertigstellung des Werks 3 und dem Go-Live von „ProStore“ im März 2018 wurden die gesamten Lagerprozesse vom Warehouse-Management-System gesteuert. Die Software übernimmt die produzierten Fertigwarenpaletten am Produktionsausgang und verteilt diese über eine Einlagerungsstrategie sowie eine entsprechende Priorisierung der Fördertechnik auf die beiden Hochregallager im Werk 2 und Werk 3. Die Fertigwarenpaletten, die aus der warmen Produktion kommen, sind dabei möglichst schnell auf die Tiefkühllager zu verteilen.

Die Wareneingänge werden automatisch an das ERP-System „Navision“ gemeldet. Um die Kommissionierung auf einer einheitlichen Basis zu verbessern, hat sich Wolf Butter Back im gesamten Tiefkühl-Fertigwarenbereich für das beleglose „Pick-by-Voice“-Verfahren entschieden. Die Mitarbeiter erhalten die Pickaufträge mittels Sprachsteuerung über ein Headset. Freie Hände und freie Sicht ermöglichen nicht nur höhere Pickraten, sondern mit 99,9 % auch eine wesentlich höhere Pickgenauigkeit. Gleichzeitig erlaubt Pick by Voice eine fortlaufende Inventur und realisiert somit eine höhere Bestandssicherheit. Mittels der Versandaufträge für den Tag regelt „ProStore“ die Nachschübe und Rücklagerungen aus den beiden Hochregallagern auf die Kommissionierflächen.

Dank „Pick-by-Voice“ haben die Mitarbeiter in der Kommissionierung immer beide Hände frei.
Dank „Pick-by-Voice“ haben die Mitarbeiter in der Kommissionierung immer beide Hände frei. (Bild: Team)

„Navision“ leitet die Auftragsdaten an die Materialflusslösung weiter, woraufhin das Warehouse-Management-System die für die Kommissionierung benötigten Vollpaletten und auftragsspezifische Ware reserviert. Die Software fasst für die Warenzusammenstellung mehrere Aufträge wegeoptimiert zusammen, ein Auftrag wird parallel kommissioniert. Sobald die Kommissionierung abgeschlossen ist, kann die Versandbereitstellung im WMS angestoßen werden. Die zusammengestellten Paletten gelangen schließlich über die Fördertechnik aus dem Hochregallager in den Versandbereich. „ProStore“ und „Navision“ schließen den Auftrag ab, wenn die Paletten auf den Lkw gebucht werden und die Verladung abgeschlossen wird. Dieser Abschluss wird abschließend an das ERP-System gemeldet.

500 Paletten werden pro Tag umgeschlagen

Die Software von Team regelt auch die Lagerverwaltung bei Wolf Butter Back. Um den Warenumschlag und die Raumausnutzung zu verbessern, werden die Artikel je nach Umschlagshäufigkeit unterschiedlich eingelagert: A-Artikel erhalten feste, B-Artikel chaotische und C-Artikel dynamische Lagerplätze. Zusätzlich gibt es ein eigenes Musterartikelregal. „ProStore“ definiert die Lagerstrategien mithilfe der „Strategie Engine“. Im Warenausgangsbereich werden die Kundenpaletten tourenorientiert bereitgestellt. 500 Paletten schlägt der Backwarenspezialist am Tag um.

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Mit der Erweiterung des Werks 3 stehen dem Unternehmen nun zwei Versandbereiche mit Pufferplätzen für zwei beziehungsweise fünf Lkw-Ladungen zur Verfügung. Im neuen Werk 3 erfolgt die Bereitstellung über zwei Bahnen mit jeweils 33 Paletten pro Bahn. Der Warenausgang nimmt eine automatische Sequenzierung der bereitgestellten Ware vor und sortiert diese in entsprechende Verladereihenfolgen in die Bereitstellbahnen und -flächen. Bei Bedarf können die Bahnen zur Expressauslagerung ganzer Verladungen mit mehreren Abladestellen genutzt werden. Die Verladekontrolle erfolgt nun 100%ig über mobile Terminals.

Bidirektionale Strecken eingerichtet

Das neue Werk 3 mit dem 42,5 m hohen Hochregallager 2 wurde über eine Brücke an das bestehende Werk 2 und das Hochregallager 1 angebunden. „ProStore“ regelt die Nachschübe und Rücklagerungen aus beiden Hochregallagern auf die Kommissionierfläche im Werk 2. Den Bestand zwischen den beiden Lagern verwaltet und optimiert das WMS automatisiert mit Hilfe der von „Navision“ gemeldeten Aufträge. Dazu wurde eine bidirektionale Strecke eingerichtet. Tagsüber wird diese in Richtung Hochregallager 1 bedient. So werden der Nachschub in die Kommissionierung und die Lieferung von Vollpaletten für die Aufträge gewährleistet. In den Nachtstunden erfolgt in umgekehrter Richtung die Rücklagerung von Paletten ins Hochregallager 2.

Christian Adelmann, IT-Gruppenleiter bei Wolf Butterback, war mit der zusammenarbeit mit Team sehr zufrieden.
Christian Adelmann, IT-Gruppenleiter bei Wolf Butterback, war mit der zusammenarbeit mit Team sehr zufrieden. (Bild: Wolf Butter Back)

Die Einführung des Systems von Team im Werk 2 erfolgte im laufenden Betrieb. Innerhalb eines Wochenendes wurden alle Stellplätze und offenen Aufträge an „ProStore“ übergeben. „Das ist in einem produzierenden Unternehmen wie dem unsrigen eine Herausforderung. Um eine möglichst problemlose Umstellung sicherzustellen, hat uns Team mit mehreren Mitarbeitern im Vorfeld bestens unterstützt und auch einen Integrationstest durchgeführt“, so Christian Adelmann. „Wir haben nun in allen Werken einheitliche Arbeitsabläufe. Die stark reduzierte Fehlerquoten bei der Kommissionierung und der Verladung haben uns in der Wahl für ‚ProStore’ bestätigt.“ Für ein zukünftiges Retrofit und eine Erweiterung der Fördertechnik hat Wolf Butter Back daher ebenfalls eine entsprechende Abbildung in der WMS geplant.

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